تبلیغات
ساخت و تولید
قالبسازی

CMM

شنبه 27 خرداد 1385 09:06 ق.ظ

نویسنده : سید محمد دهقان
ارسال شده در: عمومی ،

كلمه CMM مخفف عبارت Coordinate Measuring Machine‌ می باشد. یعنی سیستم های اندازه گیری سه بعدی مختصات. با استفاده از این دستگاه ها امكان اندازه برداری از روی سطوح قطعات پیچیده با دقت بسیار بالا امكان پذیر است. از آنجایی كه در سیستم‌های مختصات، هر نقطه مشخص فقط یك مختصات دارد و هر مختصات مشخص فقط مربوط به یك نقطه می‌باشد، می‌توان از این هویت مشخص برای هر نقطه، استفاده كرد و با دقت بالا، به آن دسترسی پیدا كرد. كاری كه دستگاه CMM انجام می‌دهد همین‌گونه است. این دستگاه امكان حركت در راستای سه محور مختصات كه این محورها، تشكیل‌دهنده محورهای مختصات دكارتی هستند را دارد. در این دستگاه سه موتور الكتریكی برای حركت دادن سر دستگاه در راستای سه محور مختصات و همچنین وسیله‌ای خاص در سر دستگاه برای اینكه هنگام تماس آن با سطح قطعه كار سیگنالی برای موتورها فرستاده و آنها را از حركت باز دارد و سیگنالی برای خط ‌كش نوری فرستاده و توسط آنها مختصات نقطه تماس را بدست آورد وجود دارد. از مهمترین كاربردهای دستگاههای CMM می توان به دو مورد زیر اشاره كرد: 1. اندازه برداری از نقاط برای دست یافتن به هندسه سطح و شكل ظاهری آن. 2. اندازه برداری از سطح برای اطلاع از زبری سطح. از لحاظ ابعاد كاری نیز می‌توان آنها را به چهار دسته زیر تقسیم كرد: 1. نوع قابل حمل (portable) 2. نوع دروازه‌ای (contray type) 3. نوع بازویی (contileure type) 4. نوع پل مانند (Bridge type) و همچنین در مورد جایگاه CMM در سیستم‌های تولیدی می‌توان به سه مورد زیر اشاره كرد: 1. در مرحله كنترل كیفیت و تست ابعادی قطعه تولید شده. 2. در مهندسی معكوس و برای نقطه برداری از قطعه مرجع و استفاده از ابر نقاط بدست آمده در سیستم‌های cad/com. 3. استفاده از اطلاعات خروجی ماشینهایCMM به عنوان شاخصهای تصمیم‌گیری مدیریت طراحی، ساخت و كنترل كیفیت. این خلاصه‌ای بود از چگونگی كاركرد دستگاه CMM و انواع كاربردهای آن در صنعت.




دیدگاه ها : نظرات
آخرین ویرایش: - -

فرسایش در ابزارهای برشیWear in Cutting Tools

شنبه 27 خرداد 1385 09:06 ق.ظ

نویسنده : سید محمد دهقان
ارسال شده در: عمومی ،
از جمله مهمترین مسائلی كه در زمینه ماشینكاری با آن روبرو هستیم، مسأله عمر ابزار و عوامل تأثیر گذار بر روی آن است. لذا در این مقاله سعی بر این است كه بتوانیم تعریف درست و مشخصی از عمر ابزار و عوامل تأثیر گذار بر روی آن داشته باشیم و علاوه بر آن در مورد مهمترین عواملی كه تأثیر بسزایی در عمر ابزار دارند، بحث می شود.
عمر ابزار به عوامل گوناگونی وابسته است .
1. درجه حرارت(محیط و ابزار)
2. هندسه ابزار برنده
3. مایع خنك كننده
4. جنس قطعه كار از لحاظ تركیب شیمیایی
5. جنس خود ابزار
6. پارامترهای ماشینكاری (سرعت برشی، عمق براده برداری، سرعت پیشروی و...)
7. ارتعاش دستگاه
8. معیار شكست ابزار
كه از این میان معیار شكست ابزار مهمترین عامل تأثیر گذار بر عمر ابزار به شمار می آید.
معیار شكست ابزار Tool Life Criterion یك مقدار از قبل تعیین شده(بر اساس كیفیت و دقت برده برداری و ...) برای فرسایش و خوردگی ابزار یا رخ دادن یك پدیده(مانند ترك و شكست) را گویند.
عمرابزار نیز از روی همین معیار شكست تعریف می شود: زمان مورد نیاز برای رسیدن به معیار شكست.
انواع معیارهای شكست
1.معیار شكست مستقیم: كه با خود ابزار برنده سر و كار دارد.
2. معیار شكست غیر مستقیم: كه با عوامل فرسوده شدن ابزار سر و كار دارد.
انواع معیار شكست مستقیم
الف-Chiping : جدا شدن براده از ابزار برنده را گویند.
ب- Fine Cracks: ترك خوردن ابزار برنده را گویند.
ج- Crater Wear , Wear Land : كه دو نوع فرسایش مستقیم و بسیار حائز اهمیت در ابزار به شمار می آیند.
انواع معیار شكست غیر مستقیم
الف- نیروهای براده برداری: با قرار دادن حد مشخصی برای این نیروها (بر اساس كیفیت سطح و دقت كاری لازم) و اندازه گیری این نیروها بر روی ابزار برشی، می توان معیار شكست و عمر ابزار را تعیین كرد.
این مسأله بخصوص در دستگاه های اتوماتیك (CNC) كاربرد فراوانی دارد زیار با اندازه گیری این نیروها و زمان رسیدن به حد مشخصی (كه قبلاً توضیح داده شد) می توان معیار شكست و عمر ابزار را به راحتی تخمین زد.
ب- كیفیت سطح
ج- دقت ابعادی قطعه كار: كه این موضوع نیز در دستگاه های CNC اهمیت فراوانی دارد.
از عوامل گفته شده در بالا، مهمترین آنها كه تأثیر بسزایی در عمر ابزار دارد و به طور مستقیم با خود ابزار سر و كار دارد، دو نوع فرسایش اساسی در ابزار به نام Crater Wear Land است كه در ادامه این مقاله سعی بر شناسایی و راه حلهای جلوگیری از این دو فرسایش شده است.
Wear Land:
این نوع فرسایش ابتدا در سطح های آزاد ابزار برشی به وجود می آید كه با گذشت زمان، ناحیه وسیعی از نوك ابزار را در بر می گیرد و با افزایش خوردگی و فرسایش ابزار و اصطكاك بین قطعه كار و نوك ابزار و به دنبال آن سوختگی نوك ابزار، نوك ابزار ترك برداشته و می شكند.
Wear land خود به دو نوع تقسیم می شود:
1. wear land یكنواخت
2. wear land غیر یكنواخت
هر یك از این دو نوع wear land در شكل(1) نشان داده شده اند.
یك wear land كه در عمق به صورت یكنواخت و بدون شیارهای عمیق است نشان می دهد كه براده هایی كه باعث به وجود آمدن آن شده اند نازك هستند.
wear land یكنواخت حالت خوب و ایده آلی برای ابزار برشی محسوب می شود و معمولاً ابزارهایی كه مواد با سختی كم را ماشینكاری می كنند این نوع فرسایش در آنها بوجود می آید.
بیشتر اوقات یك wear land یكنواخت زمانی نمایان میشود كه ابزار، دارای برشی پیوسته با عمق براده برداری كم می باشد.

wear land غیر یكنواخت نشانه ای از براده برداری غیر پیوسته می باشد و معمولاً در ابزارهایی كه مواد با سختی بالا را براده برداری می كنند به وجود می آید. این نوع فرسایش حاصل براده برداری با عمق زیاد و سرعت برشی زیاد می باشد. حال به این بحث می پردازیم كه عمق مجاز برای یك wear land كه معیار شكست و در نتیجه عمر ابزار را تعیین می كند تا چه مقداری می تواند باشد و این عمق چگونه اندازه گیری می شود.
مباحث ارائه شده در این مقاله حاصل مطالعات و تحقیقات Mr. Leo J.St. Clair در یكی از كارگاه های ماشینكاری واقع در ایالات متحده آمریكا می باشد.
مطالعات انجام شده در زمینه سرعت سوختن نسوك ابزار نشان می دهد مواد مختلف كه ماشینكاری می شوند دارای نتیجه یكسانی نیستند و سرعت سوختن نوك ابزار با یك سرعت یكنواختی انجام می شود كه به صورت تصاعدی می باشد. مقدار سوختن نوك ابزار بوسیله عمق weae land در كنار و آخر سطح آزاد ابزار اندازه گیری می شود.
قطعات ماشینكاری شده در این تحقیق، قطعات چدنی می باشد. ابزار برشی H.S.S (و دیگر ابزارهای برشی نظیر carbide) با عمق پیشروی in 02/0 ، میانگین عمق برشی in و سرعت fmp 150 است.
تعداد قطعات ماشینكاری شده بر حسب هر in 01/0 عمق فرسایش در جدول(1) و شكل(2) نشان داده شده است. ابزار به طور كامل بعد از ماشینكاری 330 قطعه به طور كامل بعد شكسته می شود كه معادل عمق wear land در این زمان حدوداً in 06/0 است.
جدول(1) نشان می دهد كه افزایش سرعت فرسایش بعد از این كه عمق wear land از in 03/0تجاوز كرد، اتفاق می افتد كه سرعت فرسایش از این زمان به بعد تا 7 برابر سریع تر از سرعت فرسایش با عمق in 01/0 است.
ابزار حدوداً 75% عمر خود را قبل از مرحله ای كه عمق فرسایش به in 03/0 برسد، انجام می دهد و مابقی عمر خود را یعنی 25% باقیمانده را بعد از مرحله ای كه عمق فرسایش به in 03/0 می رسد، انجام می دهد. این عمل مرزی را به وجود می آورد. كه به طور قطع، غیر اقتصادی است یعنی مرزی به وجود می آید كه سرعت رسیدن به شكست عامل در این مرز بسیار زیاد است.

تحقیقات نشان می دهد كه یك ابزار carbide زمانی كه به 60/0 طول عمر خود(طول عمرابزار نقطه است كه مقدار wear land به in 06/0 برسد كه در این هنگام شكست كامل ابزار رخ می دهد) می رسد و یك ابزار H.S.S یا ابزار آلیاژی زمانی كه به 70% طول عمر خود می رسد باید تعویض و سنگ زنی شود و همان طور كه گفته شد این موقعیت در جدول (1) و شكل (2) به صورت شماتیك نشان داده شده است(كه این نتایج حاصل استفاده از میكروسكوپ های نوری می باشد.) در شكل (A-2) ملاحظه می شود كه نقطه طول عمر اقتصادی برای ابزار H.S.S حدوداً 75% طول عمر ممكن ابزار است و بعد از ماشینكاری 250 قطعه از كل تعداد قطعات كه 330 قطعه است ابزار باید سنگ زنی شود و 80 قطعه آخر تحت شرایطی ماشین كاری
می شوند كه ابزار سنگ خورده باشد.
.

همچنین برای یك ابزار carbide نقطه تعویض ابزار وسنگ زنی آن، حدود 60% عمر كل ابزار است كه در این زمان 190 تا 200 قطعه ماشینكاری می شود. دلیل این كه چرا یك ابزار carbide باید زودتر از یك ابزار H.S.S و یا ابزار آلیاژی سنگ زنی شود آن است كه ابزار carbide دارای شكنندگی زیادتری می باشد كه این خاصیت شكنندگی بیشتر سبب می شود هنگامی كه wear land عمیق تر می شود نوك ابزار به راحتی شكسته شود.
زمانی كه wear land عمیق تر می شود فشار زیادی از طرف قطعه كار بر روی سطح wear land وارد می شود و وقتی ابزار carbide باشد این فشار به طور پیوسته شوكی را به وجود می آورد كه باعث می شود ابزار لب پر شود. لب پر شدن بدین معناست كه نوك ابزار شكسته می شود و همان طور كه گفته شد این دلیل عمق زیاد wear land و فشار پیوسته ناشی از قطعه كار بر روی سطح wear land می باشد مطالب گفته شده در شكل(B-2) نشان داده شده است.لب پریدگی به ندرت در ابزارهای H.S.S و آلیاژی رخ می دهد و این به دلیل سختی و چقرمگی خوب آنها می باشد.
اگر شكستگی زیاد باشد ابزار خوب و كاملاً غیر قابل استفاده می شود از این رو به دلیل آسیب زیاد ناشی از فشار wear land ، نقطه برگشتی ابزار carbide برای سنگ زنی باید 60% طول عمرش باشد كه این برخلاف مقدار 70% برای ابزارهای برشی دیگر(H.S.S) می باشد.
روش دیگری برای اندازه گیری عمق مجاز wear land وجود دارد كه بر اساس تعریف زیر از عمیق مجاز به دست می آید: ثابت نگه داشتن یك نقطه تعویض ابزار در تولید انبوه.
این تعریف بدین معناست كه با در نظر گرفتن دقت كاری و قطعه كار و كیفیت سطح مورد نیاز در تولید انبوه، آخرین قطعه ای كه دارای دقت و كیفیت لازم است را به عنوان نقطه تعویض ابزار و عمق wear land در این زمان را عمق مجاز در نظر می گیریم.
عمق مجاز wear land كه از فرسایش مخرب ابزار جلوگیری می كند، به اندازه ابزار نیز بستگی دارد. یك ابزار توانایی پراكنده سازی گرمایی بهتری نیست به یك ابزار كوك دارد. از این رو در ابزارهای بزرگ به دلیل پراكنده سازی گرمایی زیاد و زمان زیاد برای بالا رفتن دمای نوك ابزار، فرسایش به كندی انجام می شود.
عمق مجاز wear land نسبت به اندازه ابزار در زیر آمده است:
up to ½ (in) squar 1/32(in)
3/4 (in) and 1 (in) squar 3/64 (in)
(in) and (in) squar 1/16 (in)
2(in) squar or more 1/8 (in)
عمق مجاز wear land در نزدیكی نقطه پرداختكاری ابزار بیشتر از نقاط دیگر است.این قسمت وخیم ترین قسمت لبه برشی است زیرا بیشتر گرما در این قسمت متمركز است. از این رو زمانی كه wear land مشاهده می شود بهتر است اندازه آن در نزدیكی نقطه پرداختكاری ابزار اندازه گیری شود.
Crater
زمانی كه براده با سطح بالایی ابزار تماس می گیرد باعث به بوجود آمدن
فرورفتگی هایی در سطح بالایی ابزار، نزدیك به لبه برشی می شود. نیروهای فرسایشی سخت كه در برابر جریان براده مقاومت می كنند عامل به وجود آمدن این نوع فرورفتگی ها هستند. این نوع فرسایش را اصطلاحاً crater می گویند.
رشد crater در ابتدای امر به كندی انجام می گیرد اما با رسیدن به مقدار معینی، سرعت رشد افزایش می یابد. این به دلیل افزایش زیاد نیروهای فرسایشی در سطح بالا می باشد.
سطح زیر وسخت بالایی ابزار مقاومت در برابر جریان براده را افزایش می دهد و در نتیجه عمل فرسایش سریع تر انجام می شود.
با ادامه این عمل (فرسایش در سطح بالا)، Crater به سمت لبه برشی پیشرفت می كند كه باعث می شود شرایط لبه بسیار ضعیف شود و این معمولاً شكست سخت لبه برش را به دنبال دارد. رشد یك Crater و تأثیر آن در شكل (A-3) نشان داده شده است.

شكل(B-3) چندین تغییر مهم را كه در منطقه نزدیك لبه برش، هنگامی كه Crater رخ می دهد، نشان می دهد.
اولین تغییری كه ایجاد می شود این است كه زاویه شیب برش(زاویه براده) از زاویه شیب مؤثر كمتر می شود(زاویه شیب مؤثر، زاویه بین نقطه تلاقی جایی كه شعاع Crater با سطح تماس می گیرد و سطح افقی را گویند) با افزایش عمق Crater این زاویه مقداری بین 30 تا 50 درجه تغییر می كند.
اندازه زیاد زاویه شیب مؤثر، لبه ابزار را به مقدار زیادی ضعیف می كند و غالباً باعث شكست لبه برش می شود.
دومین تغییری كه انجام می شود آن است كه شعاع براده كاهش می یابد و باعث می شود شعاع و اندازه Crater افزایش یابد.
در ابتدای انجام عمل برش غالباً خواهیم دید كه براده در شعاع یا قوس بزرگ بوجود می آید اما هنگامی كه ابزار فرسوده می شود شعاع براده كوچكتر می شود و براده ها غالباً تكه تكه هستند. این نشان میدهد كه Crater بزرگتر و عمیق تر شده است. بدین وسیله براده ها به صورت دایره های سخت از قطعه جدا می شوند.
شكست ابزار غالباً در این هنگام به وسیله اندازه براده پیش بینی می شود. وقتی كه ابزار در نتیجه Crater در حال شكست است، طول براده كوچك می باشد (غالباً یبن in تا in ) و باید در این هنگام از شكست كامل ابزار از طریق سنگ زنی و پرداختكاری دقیق مجدد، جلوگیری كنیم.
سومین تغییری كه دیده می شود آن است كه اندازه لبه built-up تغییر می كند. وقتی Crater به سمت لبه برشی پیش می رود، این لبه (built -up) كوچكتر می شود.
اندازه لبه built-up به گسترش شیب مؤثر بستگی دارد. یعنی این كه وقتی Crater بزرگتر می شود شیب مؤثر افزایش می یابد كه در نتیجه این عمل اندازه لبه built - up كاهش می یابد.
ابزاری كه بتواند در برابر رشد Crater مقاومت زیادی داشته باشد، از طول عمر بیشتری نسبت به ابزاری كه مقاومت كمتری در براب Crater دارد، برخوردار می باشد.
هر چیزی كه شروع و رشد یك Crater مقاومت زیادی داشته باشد، از طول عمر بیشتری نسبت به ابزاری كه مقاومت كمتری در برابر Crater دارد، برخوردار می باشد.
هر چیزی كه شروع و رشد یك Crater را به تأخیر بیاندازد، در افزایش طول عمر ابزار مؤثر است.
چگونه شروع یك Crater را به تأخیر بیندازیم؟
توسعه منطقه Crater بستگی زیادی به دو فاكتور دارد:
1. واحد فشار وارد بر لبه
2. مقاومت در برابر جریان براده
با مینیمم كردن این دو عامل می توانیم شروع یك Crater را و در نتیجه رشد آن را به تأخیر بیندازیم.
واحد فشار وارد برلبه به مقدار براده برداری و زاویه برش بستگی دارد. وقتی براده برداری از قطعه كم و به صورت آهسته انجام شود، Crater نسبت به هنگامی كه براده برداری زیاد است، نزدیك تر به لبه برش شروع به شكل گیری می كند. از این رو با افزایش بار، Crater در فاصله زیادی از لبه برش شروع به شكل گیری و رشد می كند و این، زمان زیادی را می خواهد تا این كه رشد Crater برای لبه برشی مخرب باشد.(واحد فشار وارد بر لبه با نزدیك شدن Crater به لبه برش افزایش می یابد.)
مقدار زاویه برش تأثیر قطعی در واحد فشار وارد بر لبه برش و از این رو در شكل گیری Crater دارد. بزرگ شدن زاویه برش باعث كم شدن واحد فشار لبه میشود(شاید دلیلش همان شكل گیری Crater درمناطق دور از لبه برش باشد.)
بنابراین برای به تأخیر انداختن شروع یك Crater زاویه برشی را تا حد امكان باید افزایش داد.
مقاومت در برابر جریان براده شاید مهمترین عامل درتوسعه Crater باشد. هر چیزی كه بتواند این مقاومت را كاهش دهد در شكل گیری Crater تأخیر ایجاد می كند و در نتیجه عمر ابزار را افزایش می دهد. حال چگونه مقاومت در برابر جریان براده را كاهش دهیم.
سه راه حل مهم در كاهش مقاومت در برابر جریان براده وجود دارد:
1. پرداختكاری دقیق و جلا دادن سطح بالای بازار
2. سنگ زنی در جهت جریان براده
3. انتخاب یك روان ساز مناسب كه فرسایش بین جریان براده و سطح بالا را كاهش دهد.
از این سه راه حل، راه حل های اول و دوم معمولاً شكل گیری Crater را بیشتر به تأخیر می اندازند و باعث افزایش بیشتر طول عمر ابزار نسبت به راه حل سوم می شوند. حال به تجزیه و تحلیل این دو راه حل می پردازیم.
درجه پرداختكاری در سطح بالا در تشكیل Crater و طول عمر ابزار دخالت دارد.
اگر سطح بالایی ابزار توسط یك چرخ زبر و خشن سنگ زنی شود یك سری از شیارهای نسبتاً عمیق در سطح بالایی ابزار شكل می گیرد كه به creating hills valleys معروفند(شكل 4)

زمانی كه نوك های hills باریك و نسبتاً كوچك هستند، سطح تماس براده با سطح بالایی ابزار بسیار جزیی است و در نتیجه مقاومت سطحی كمی در برابر جریان براده خواهیم داشت كه این منجر به تأخیر در شكل گیری و رشد Crater می شود.
اما زمانی كه نوك های hills در اثر جریان براده ساییده و خورده می شوند، سطح تماس براده با سطح بالایی ابزار افزایش می یابد كه این منجر به رشد سریع Crater در سطح بالا می شود.
پرداختكاری دقیق می تواند شروع Crater را به تأخیر بیاندازد. شیارها در یك پرداختكاری دقیق خیلی كوچك و در عین حال بسیار زیاد هستند و براده برخلاف تعداد زیادی از نوك hills جریان می یابد. در این حال سطح تماس براده با سطح بالایی ابزار بسیار كم است و همین باعث به تأخیر افتادن شكل گیری و رشد Crater می شود.
جهت سنگ زنی در سطح بالا، تأثیر بسزایی در مقاومت در برابر جریان براده دارد.
برا این كه یك مقاومت مینیمم را در برابر جریان براده داشته باشیم. باید خط های سنگ زنی در سطح بالایی ابزار جهش یكسان با جهت جریان براده داشته باشد.
اگر خط های سنگ زنی زاویه ای متضاد نسبت به جهت جریان براده داشته باشند باعث افزایش مقاومت در برابر جریان براده شده و در نتیجه شكل گیری و رشد Crater به همراه خواهند داشت.
در آزمایشاتی كه به عمل آمد نشان داده شد در ابزارهایی كه جهت سنگ زنی آنها با جهت جریان براده یكسان است، عمر آنها 30% بیشتر از عمر ابزارهایی است كه جهت سنگ زنی آنها برخلاف جهت جریان براده است.
ممكن است شرایطی بوجود آید كه هم جهت سازی خط های سنگ زنی با جهت جریان براده بسیار مشكل باشد مانند ابزارهای فرم تراشی. در اینجا هم ممكن است كارهایی بتوانیم انجام دهیم كه جهت این گونه خطاها(خط های سنگ زنی) را آنقدر تغییر دهیم كه در جهت درست قرار گیرد. این عمل به وسیله سنگ زنی قسمت های نزدیك به لبه برشی انجام می شود كه این موضوع در شكل (5) نشان داده شده است.
برای كاستن زمان سنگ زنی، سنگ باید طوری قرار گیرد كه زاویه آن با زاویه لبه برش 1 تا 3 درجه اختلاف داشته باشد. این عمل سطح باریكی را كه حدوداً عرض آن in 1/0 می باشد به وجود می آورد. حركت سنگ باید در جهت جریان براده باشد. این عمل تا زمانی كه خط های سنگ زنی هم جهت با جریان براده شوند، باید ادامه پیدا كند.

در آخر پیشنهاد می شود كه سنگ زنی همه شكل از ابزارها باید به صورت گفته شده انجام شود یعنی سعی كنیم خط های سنگ زنی در جهت جریان براده باشند كه قیمت عرف ابزار و افزایش عمر ابزار را در این كار به دنبال خواهد داشت كه بسیار باارزش و معتبر است. به علاوه پرداختكاری بهتر قطعه كار نیز نتیجه این كار است


دیدگاه ها : نظرات
آخرین ویرایش: - -

تیغه فرزهای انگشتی کاربیدی

شنبه 27 خرداد 1385 09:06 ق.ظ

نویسنده : سید محمد دهقان
ارسال شده در: عمومی ،

Iscar تیغه فرزهای انگشتی کاربیدی EFR B44 و MM EFS را به بازار عرضه کرده است. این ابزارها ترکیبی از دو تیغه فرز انگشتی خشن کاری و پرداخت کاری در یک ابزار ساده می باشد. تیغه فرزهای انگشتی خشن کاری، ماده را از قطعه کار خیلی سریعتر و کارآمدتر از تیغه فرزهای معمولی و رایج برداشته، اما خط هایی بر روی سطح ماشین کاری بر جای می گذارد.
پس از ستفاده از تیغه فرز انگشتی خشن تراش، می بایستی از تیغه فرز پرداخت کاری استفاده شود تا پرداخت سطح یکنواختی حاصل شود. این به معنای صرفه جویی در زمان تعویض ابزار و زمان setup است.
EFR B44 و MM EFS دارای 4 شیار مارپیچ با زاویه 45 درجه است، که دو تا از این شیارها دندانه دار بوده و دو تای دیگری شیارهای پیوسته ای می باشند. شعاع لبه ای برنده پرداخت کاری از شعاع لبه های برنده شیارهای دندانه دار بزرگتر می باشد. شیارهای مارپیچ پرداخت کاری، خط های ایجاد شده توسط شیارهای خشن کاری را از بین برده و سطحی با پرداخت هموار بر جای می گذارد.
توسط این ابزار می توان با پارامترهای ماشین کاری خشن حرکت نموده و در کاربردهای با بار زیاد، ارتعاش کاهش می یابد. همچنین توسط این ابزار براده های کوتاه وبلندی ایجاد می شود که این ترکیب براده خیلی آسانتر از هر یک از انواع براده – به تنهایی- از محل دور می شود و باعث می شود که راه حلی برای شیار تراشی و حفره تراشی باشد




دیدگاه ها : نظرات
آخرین ویرایش: شنبه 27 خرداد 1385 09:06 ق.ظ

قالب تزریق و اکستروژن

شنبه 27 خرداد 1385 08:06 ق.ظ

نویسنده : سید محمد دهقان
ارسال شده در: عمومی ،

پلاستیكها كلاً به دو نوع ترموست و ترموپلاستیك تقسیم می شوند .

ترموپلاستیك ها به پلاستیكهایی اطلاق می شوند كه در اثر حرارت نرم شده و مادامیكه حرارت وجود داشته باشد بهمان صورت باقی می مانند و بعد از سخت شدن دوباره خاصیت فرم گیری مجدد را دارند .

ترموست ها به پلاستیكهایی اطلاق می شوند كه در اثر حرارت تغیرات شیمیایی داده و سخت می گردند .

 قالب های ترانس فریا انتقالی :

در حین عمل قالب گیری فشاری مواد مورد قالب گیری ، توسط حرارت و فشار وارده از طرف پلانچر یا سنبه تغیر فرم می یابد .

این فشار زیاد گاهی باعث كج شدن یا شكستن پین های ظریف موجود در قالب و یا از فرم خارج كردن قسمت های ضعیف قطعه از لحاظ قطع و ضخامت می شود . این عیب با حراح قالب های ترانس از بین میرود .

 

قالب تزریق :

این قالب گیری مشابه حالت ترانسفر می باشد .بخوانیكه تغییر حجم مواد سرد به گرم در قالب انجام می شود . بلكه در محفظه حرارتی ماشین انجام می گردد و حجم مواد تزریقی نسبت به حجم محفظه با قالب تفاوت زیادی

ندارد .

قالب های بادی :

بطری ها و بقیه قطعات تو خالی از قطعات ترموپلاست و از طریق قالب های بادی ساخته می شوند . برای این منظور یك لوله كه ممكن است اكسترود شده باشد گرم شده و این لوله پلاستیكی گرم شده بین دو پارچه قالب بادی محكم نگه داشته می شود فشار هوا سریعاً وارد لوله شده و باعث انبساط آن می شود كه در نتیجه فرم پروفیل داخل دو پارچه قالب را به خود می گیرد .

قالب های اكستروژن :

بعضی مواقع لازم است كه قطعه دارای فرم مقطع معین و مشخص و طول نا محدود باشند ، مواد در حرارت اتاق در یك قیف قرار داده شده و توسط یك پیچ بداخل محفظه حرارت دهی رانده می شوند . در انتهای این محفظه قالب ( ماتریس ) قرار دارد كه مواد نرم فشرده شده با فشار از این مقطع گذشته و شكل لازم را بخود می گیرند  .

قطعه تولید شده توسط یك تسمه متحرك به خارج حمل می شود . ضخامت و اندازه نهایی قطعه بستگی به سرعت حركت این تسمه و سرعت خنك كاری دارد .

انتخاب جنس :

برای اینكه قالب كار آمد باشد جنس ساخت قالب تزریق باید شرایط مختلفی داشته باشد .

برای افزایش سختی قطعات قالب گیری از تقویت كننده ، مثل الیاف شیشه یا پركننده های معدنی استفاده می شود . ای مواد و بعضی رنگدانه ها سایش ایجاد می كنند .

انواع فولاد های قالب گیری :

1- فولاد ابزاری

2- فولاد های سخت كاری سطحی : این مواد فولادهای كم كربن هستند كه با سخت كاری سطحی سطح سخت و مقاوم در برابر سایش در آنها ایجاد می شود .

3- فولادهای پیش سخت كاری سطحی

4- فولاد سخت كاری مغزی

5- فولاد مقوم در برابر خوردگی : برای محافظت در مقابل پلاستیك یا مواد افزودنی

ساختمان قالب : قالب های تولید مواد ترموست عموماً به صورت الكتریكی گرم می شوند ، گرمای برای واكنش شبكه ای شدن از قالب جذب می شود .

ویكسوزینه به قدری كم می شود كه در فواصل باریك نفوذ كرده  بنابراین در حالیكه هوا گیری حفره قالب كافی است سطوح اتصال یابد كاملاً محكم باشند . به علت این شرایط متضاد جلوگیری كامل از ایجاد مازاد ممكن نیست . قالب ها باید به قدری سخت باشند كه امكان نقص و در نتیجه تغییر شكل كه ایجاد مازاد می كند وجود نداشته باشد . پیشنهاد می شود كه برای تعیین و كنترل فشار تزریق كه خواص مكانیكی قالب بر اساس آن محاسبه می شود از حس كننده های فشار استفاده شود . فشار تزریق متوسط برای رزبنهای پلی استر غیر اشباع 100 تا 300 بار است .

فشار واقعی لازم به شكل و اندازه قطعه قالب گیری بستگی دارد .

سطوح شكل دهنده قطعه :

شكل ظاهری قطعه قالب گیری و عمر مفید قالب اغلب با سطوح شكل دهنده قطعه تعیین می شود . اغلب سطوح بافت دار روی قطعه مورد در خواست است .

در این حالت برای آزاد شدن قطعه باید شیب كافی را در نظر گرفت .

برای افزایش مقاومت سایش سطوح شكل دهنده قطعه  ، آبكاری گرم سخت مفید است  .

پران / هوا گیری :

برای آزاد شدن قطعه با توجه به شكل قطعه قالب گیری و نوع تركیب قالب گیری شیب های مختلفی ، اغلب 3-1 باید ایجاد می شود . انقباظ قطعات ترموست هنگام بیرون اندازی به علت دمای نسبتاً بالا خیلی كم است .

بنابراین بر اثر ایجاد خلأ داخل حوزه قالب می ایستد . برای جلوگیری از مشكلات تولید باید طراحی به صورتی باشد كه بتوان قطعه را از نیمه قالب بیرون انداخت . قطعات ترموست هنگام بیرون اندازی كاملاً عمل آوری نشده بنارباین نسبتاً ترد هستند .

بنابراین تعداد میل های پران یا سطح پران باید به اندازه كافی بزرگ باشد تا از خرابی قطعه در هنگام بیرون اندازی جلوگیری شود . میل های پران  علاوه بر بیرون اندازی باید هوا گیری قالب در حین پر شدن حوزه قالب را انجام دهند . بنابر این پران ها باید نسبت شیار یا مقاطع عمیق دیگری كه در آنها هوا به دام می افتد قرار بگیرند .

برای قطعات پیچیده با شیار های فنی داخلی از تكنیك ماهیچه ذوب شوند استفاده می شود .

طراحی راهگاه / گلویی تزریق :

در طراحی راهگاه برای تولید مواد ترموست باید موارد زیادی را در نظر گرفت . عموماً تركیبات ترموست بازیافت نمی شوند . بنابراین باید اندازه سیستم راهگاه نسبت به قطعات قالب گیری كوچك باشد گلویی باید به صورتی قرار گیرد كه بدون تخریب قطعه از آن جدا شود . اساساً همه انواع گلویی تزریق كه برای مواد ترمو پلاستیك به كار می روند در اینجا قابل استفاده هستند ، در قالب های چند حوزه ای طول كانال های راهگاه باید مساوی باشد تا افت فشار برابری ایجاد كند . این موضوع شرط لازم برای پر شدن مشابه و یكنواخت كیفیت قطعات قالب گیری است.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 




دیدگاه ها : نظرات
آخرین ویرایش: شنبه 27 خرداد 1385 09:06 ق.ظ

طلاعاتی در مورد ساخت ماشین‌ابزار:

شنبه 27 خرداد 1385 08:06 ق.ظ

نویسنده : سید محمد دهقان
ارسال شده در: عمومی ،
قسمتهای مختلف یك ماشین ابزار كه باید در طراحی لحاظ شوند عبارتند از: 1- محورهای اصلی ماشین ابزار كه می‌تواند به صورت چرخدنده پینیون و چرخدنده شانه‌ای: پیچ راهنما پینیون و چرخدنده شانه‌ای، پیچ راهنما و مهره، Ballscrew باشد. 2- كوپلینگ‌ها و انتقال دهنده‌های قدرت. 3- جعبه دنده ماشین‌ ابزار. 4- بدنة و پایه دستگاه. 5- منبع قدرت. برای پوشش مناسب در طراحی بخش‌های فوق تسلط كافی به مباحث زیر ضروری می‌باشد: 1- طراحی چرخدنده‌های ساده و مارپیچ، 2- چرخدنده‌های مخروطی، 3- چرخدنده‌های داخلی، 4- چرخدنده‌های حلزونی و محورهای حلزونی، 5- تحلیل یاتاقانها و محاسبة نیروی وارد بر آنها. مباحث پایه‌ای برای تحلیل و طراحی مباحث فوق را می‌توانید در كتابهای زیر بیابید. Machine Design by PAUL H. BLACK 4-طراحی ماشین‌های ابزار اثر اسماعیل مقدم همچنین در كتاب Machinary Hand book می‌توانید اطلاعات و جداول مناسبی از قطعات و اجزاء مكانیكی و استانداردهای سازنده آنها بدست آورید.


دیدگاه ها : نظرات
آخرین ویرایش: - -

این تحلیل در حقیقت گزارشی است از چگونگی متحول شدن فرایندهای قالبسازی با استفاده از روشهای ماشینکاری مدرن از جمله اسپارک و وایرکات

پنجشنبه 4 خرداد 1385 09:05 ق.ظ

نویسنده : سید محمد دهقان
ارسال شده در: عمومی ،

تحولی عظیم در قالبسازی با استفاده از دستگاههای اسپارك و وایركات مدرن

شهر تورینگتون واقع در آمریكا:

چهل و پنج سال پیش وقتی سناتور آمریكا زیتز شركت قالبسازی خود را راه‌اندازی كرد مهارت و صنعتگری و كیفیت برایشان خیلی مهم نبود و به آن به عنوان ابزاری برای جهت جلب مشتری و بازاریابی نگاه نمی‌كردند. آنها فقط به عنوان یك تجارت به شغل‌شان می‌نگریستند.

كم‌كم تجارت زیتز به رشد و شكوفایی رسید. علت رشد و شكوفایی آنها موفقیت در ساخت چرخ‌دنده پلاستیكی برای دستگاه چاپگر در آخر سال 1970 بود. ولیكن وضعیت به همین صورت باقی نماند. بلكه در همین زمان بود كه رقابت سایر شركت‌ها نیز افزایش یافت و قیمت‌ها یك‌مرتبه افت پیدا كرد و این كاهش قیمت محصولات شركت را دچار وضعیت بدی كرد. ولی امروزه این شركت با افتخار نشان داده است كه به خاطر موفقیت در مقابله با این بحران‌ها و برگرداندن شركت به مرحله قبل از ركود و شكوفایی مجدد سهام معتبری به عنوان جایزه از اتاق بازرگانی ایالات متحده دریافت داشته است. زیتز با در اختیار داشتن پرس‌های تزریق پلاستیک از 40 تا 400 تن و تجهیزات تست و بازرسی فنی از بهترین نوع و هر نوع وسیله فرعی دیگری كه مشتریان نیاز داشته باشند آماده پاسخگویی به نیازمندی‌های آنها می‌باشد. زیتز آماده همكاری با كلیه شركت‌ها در زمینه ساخت اولیه، تولید انبوه هر نوع قطعات پلاستیكی مربوط به هر صنعتی می‌باشد.

همه این توانمندی‌های حاصله به واسطه یك بازنگری مهندسی در كلیه سطوح شركت و سرمایه‌گذاری و تهیه دقیق‌ترین و ظریف‌ترین ماشین‌های ابزار از جمله اسپارك و وایركارت‌های مدرن می‌باشد.

مهندسی و سرمایه‌گذاری مجدد

ما هم اكنون در یكی از واحدهای كوچك شركت هستیم. آقای آلن زیتز به عنوان مدیر عامل و رئیس شركت توضیح می‌دهد، هر واحد برای خودش یك واحد تجاری است و به صورت یك شركت خودگردان عمل می‌نماید. ما هر ماهه صورت‌حسابی از سود و زیان هر بخش تهیه می‌كنیم. در اینجا واحد كنترل كیفی جهت كنترل قالب‌ها و محصولات درنظر گرفته شده است و برای قالب‌های پیچیده نیز واحد كنترل كیفی ویژه‌ای منظور كرده‌ایم. یك گروه ویژه ابزارسازی جهت ساخت و تولید ابزارها و طرح‌های مربوط به قالبهای پیچیده كه اغلب مربوط به صنعت خودرو و وسایل پزشكی می‌باشد ایجاد شده است. یكی از عوامل مهم در رقابتی‌شدن یك شركت اهمیت دادن به اتاق ابزار آن است و هم اكنون به خاطر استقرار سیستم‌های EDM AGIE در كارگاه ابزارسازی خود دارای یك اتاق ابزار رقابتی می‌باشیم. در گذشته ما كارهای وایركات و اسپارك خود را به كمپانی‌های محلی می‌دادیم. آنها فاقد دستگاههای اسپارك و وایركات از نوع AGIE بودند و این شركت‌ها برای اینكه بتوانند صافی سطح لازم برای قالب‌های ما را به دست آورند مجبور بودند سه پاس ماشین‌كاری كنند. سیستم‌های AGIE از لحاظ سودمندی برای ما خیلی خوب بوده‌اند و در تسریع در روند ساخت قالب‌های ما تاثیر بسزایی داشته‌اند ولی با وجود این ما هنوز هم برای كمپانی‌های محلی كار می‌فرستیم. ما تقریباً‌ كمتر از یك سال پیش از وقتی وارد تجارت ساخت قطعات و وسایل پزشكی شدیم در حدود یك میلیون دلار بواسطه استفاده از سیستم‌های AGIE سود برده‌ایم. اگر آقای زیتز افسوسی داشته باشد چیزی نیست جز اینكه چرا زودتر از سیستم‌های EDM AGIE استفاده نكرده است. ما یك سیستم AGIE ELOX Mondo 2 Manual Die  Sinker خریداری كرده‌ایم و دریافتیم كه زمان ساخت بطور قابل ملاحظه‌ای نسبت به دستگاههای اسپارك معمولی كاهش یافته است. سود حاصله از بهبود روند تولید، ناشی از خرید دستگاههای فوق و تسریع در بازپرداخت بدهی‌های مربوطه باعث شد تا ما در كمتر از یك سال بعد تصمیم گرفتیم یك دستگاه وایركات AGIECUT خریداری كنیم. البته این به این معنی نیست كه ما دستگاههای منوال (Manual) خود را از رده خارج كنیم.

سیر تحولات ازبكار گیری دستگاههای قالب‌تراشی دستی تا اتوماتیك CNC:

آقای Ed. Kaminsky خاطرنشان می‌كند كه تصمیم‌گیری در مورد زمان خوب بوده است. ما توجهمان به یكسری ازشركت‌های مختلف EDM بود و با صراحت می‌گوییم حتی فكر خرید AGIE را در سر نداشتیم. اما یك روز آقای Ken. Otzel از شركت ما بازدیدی داشت تا مهارت و توانمندی‌ و تجهیزات ما را ارزیابی كند او به ما گفت دستگاه Mondo می‌تواند حفره‌های قالب‌های ما را بدون Flushing ماشین‌كاری كند. اول من باور نمی‌كردم از اینرو آنها پیشنهاد كردند كه من یك الكترود و یك قطعه‌كار بیاورم. هدف ایجاد حفره‌ای با عرض اریب معادل 001/0 اینچ و عمق 0014/0 اینچ و شیب 1 درجه بود. AGIE این حفره را در عرض 39 دقیقه و بدون Flush ایجاد كرد. من متعجب و حیران شدم. این زمان دقیقاً نصف زمانی است كه ما قبلاً انجام می‌دادیم. سریعاً ما اقدام به خرید یك دستگاه AGIE TRON 3 U نموده و سریعاً پس از تحویل آن را تست نمودیم. زیرا ما نیاز فوری به ساخت قالب‌هایی با هفت تا هشت حفره‌ای داشتیم. ما گذاشتیم دستگاه یك شبانه‌روز كامل كار كند. تنها زمان توقف زمان لازم جهت تنظیم قطعه‌كار بر روی دستگاه بود. كلیه عملیات برنامه‌نویسی هنگامی كه یك كار درحال انجام بود برای كار بعدی نوشته می شد. ما قالب‌ها را در كمتر از هشت هفته با استفاده از دستگاههای AGIETRON 3U و AGIECUT T150 وایركات به اتمام رساندیم. ما هرگز قبلاً با اسپارك و وایركات معمولی نمی‌توانستیم با این سرعت كار كنیم. اخیراً من روی یك قالب تزریق پلاستیكی با 16 حفره كار می‌كردم درگذشته یك كاری كه كمی پیچیده بود حدوداً دو هفته كار می‌برد ولی با دستگاههای مذكور من این كار را دو روزه انجام دادم. من با استفاده از AGIE فقط كار را تنظیم كرده و آن را رها می‌كردم. آقای Pete Diaglis اعتقاد به ثانیه‌های زمان هم دارد و البته حرف بی‌ربطی هم نمی‌زند. شما می‌توانید كار را درروز جمعه تنظیم كرده روشن نموده و پس از مراسم روز یكشنبه آن را چك كنید. همچنین از یك ابزارگیر اتوماتیك (تارت) استفاده نمودیم و دستگاه قادر است به صورت اتوماتیك و بدون دخالت اپراتور تا 52 ساعت بدون هیچگونه وقفه‌ای به كار خود ادامه دهد. آقای Ed. Kaminsky مثال‌های زیادی برای ارائه دارد. به عنوان مثال می‌گوید ما بر روی یك قالب چرخ‌دنده كار می‌كردیم به قطر 8 اینچ، این كار با دستگاه معمولی حدود 36 ساعت وقت می‌گرفت و این در حالی است كه همین كار توسط دستگاه A3TU 5/6 ساعت وقت میگیرد. و یكی دیگر از دلایل ما برای خرید 3U این بود كه با این دستگاه می‌توانیم قالب چرخ‌دنده مارپیچ را نصف زمان رقابتی موجود تولید نماییم.

صرفه‌جویی در ساخت الكترود

دستگاه AGIETRON نیاز به ساخت دو سری الكترود یكی جهت عملیات خشن‌كاری در الكترود و لحاظ كردن offset موردنیاز قالب با استفاده ازهمان یك الكترود كه به مقدار لازم زیر سایز اصلی ساخته شده است، تولید و پرداخت نهایی می‌شود. به عنوان مثال در یك قالب هشت حفره‌ای ما كلاً از 5 عدد الكترود استفاده می‌كنیم. و لیكن در گذشته برای هر حفره 3 الكترود نیازبود، یكی جهت خشن‌كاری و دوتای دیگر جهت پرداخت. پس قابل ملاحظه است كه تنها در ساخت یك قالب 19 الكترود صرفه‌جویی می‌شود. كنترل و هدایت دستگاه خیلی ساده و آسان است و هیچ جایی برای نگرانی در مورد كنترل دستگاه وجود ندارد. این دستگاه از نوع CNC بوده و قادر است هر صافی سطحی كه لازم باشد را تولید نماید. حتی میزان تلرانس‌ حركتی آن نیز بالاست. مثلاً می توان موقعیت الكترود را حتی به اندازه 001/0 اینچ نیز جابجا نمود. در این جا یك آسودگی خاطر وجود دارد و آن این است كه این دستگاه طوری طراحی شده است كه به هیچ‌وجه در قطعه‌كار در اثر قوس الكتریكی، آسیب‌دیدگی پدید نیاید. عملكرد ACC/ACO همراه با یك رزولوشن 00005/0 بوده كه ضمانت می‌كند كه ناپایداری و تغییر جریان در فاصله بین ابزار و قطعه‌كار (gap) كه منجر به آسیب‌دیدگی قطعه شود بوجود نیاید.

در طی هفت ماهی كه ما این دستگاهها را خریده‌ایم با وجود این كه شاید بعضی از كارها چندین روز متوالی و بدون وقفه ادامه داشته، هیچ گونه و حتی یك مورد هم DC arcs نداشته‌ایم. Mondo2 و AT3U مجهز به صفحات نمایشگری هستند می‌باشند كه به طور دقیق و صحیح آنچه را كه در شكاف (gap) در حال اتفاق است و چگونگی و نحوه ماشین‌كاری قطعه را نمایش می‌دهد و شاهد خواهیم بود. در صورتی كه خطایی در حین كار پدیدار شود، با فرایند سایش همراه با خوردگی مواجه شویم. دستگاه به طور اتوماتیك تنظیمات لازم جهت اصلاح عیوب مذكور را انجام خواهد داد. ویژگی‌های دستگاه AGIECUT JP زیاد است. هر نوع كاری كه فكر كنم، می‌توانم با این دستگاه انجام دهم از قبیل آبندی قالب بدون وجود Flash یا حتی ایجاد رزوه تحت زاویه و همچنین می‌توان به سیستم كنترل مسیر سیم بصورت اپتیكائی اشاره كرد كه صفحه نمایش و در تمام مدت وایركات مسیر عبور و نحوه انجام عملیات را به ما نشان می‌دهد. و آن را با مسیر داده شده در برنامه مقایسه می‌كند. درقوس‌ها، گوشه‌ها، و كانتورها خود دستگاه به صورت اتوماتیك سیستم را تنظیم می‌كند و نیازی به در نظر گرفتن offset نمی‌باشد. سیمی كه ما از آن استفاده می‌كنیم با قطر 0010/0 اینچ می‌باشد. آقای Jacquemin اضافه می‌كند كه درصورتی كه نیاز به تغییر سیم باشد نیازی به تغییر در راهنما (guide) سیم نمی‌باشد زیرا guide دستگاه انیورسال بوده و از قطر 004/0 تا 030/0 اینچ قابل تنظیم اتوماتیك است. كلاً جهت تعویض سیم و جایگزینی سیم جدید تا قطر متفاوت بیشتر از 10 دقیقه وقت نمی‌گیرد. در صورتی كه در سیستم‌های قبلی همین كار حدود نیم‌ تا یك ساعت وقت ما را می‌گرفت. درست هشت ماه پس از استفاده از سیستم AGIECUT ما تصمیم گرفتیم یك دستگاه دیگر خریداری كنیم زیرا سودآوری زیادی برای ما داشته است و حجم كاری انجام شده حدود سه برابر شده است.

 




دیدگاه ها : نظرات
آخرین ویرایش: - -

یکشنبه 27 فروردین 1385 11:04 ق.ظ

نویسنده : سید محمد دهقان
ارسال شده در: عمومی ،
مفاهیم و قوانین مكانیك نیوتنی آخرین فردی كه اندیشه هایش بر نیوتن و فرمول بندی مكانیك كلاسیك تاثیر عمیق داشت، دكارت بود. با این وجود نظرات تمام كارهای دكارت در زمینه فیزیك حالت توصیفی داشت. اما همین مسائل توصیفی نیز به شدت با فیزیك ارسطویی در تضاد بود. به همین دلیل نخست مكانیك گالیله ای بیان كرده و آنگاه فیزیك دكارتی آورده شده است تا با مقایسه ی آنها با كارهای نیوتن، ارزش و اهمیت كار نیوتن بهتر مشخص شود. مكانیك گالیله ای پس از كپرنیك و كپلر كه در نجوم تحولات را آغاز كردند، گالیله مسئولیت انتقال تاریخی از نجوم به فیزیك را به عهده گرفت. گالیله از جاذبه مطرح شده در قانون سوم كپلر جاذبه و شتاب را استنتاج كرد كه از یك سو به حركت غیر دایروی و سرعت نایكنواخت اجرام سماوی باز می گشت و از سوی دیگر به چند و چون سقوط اجسام در زمین ارتباط داشت. یك طرف نجوم و طرف دیگر قوانین فیزیك. تعریف " شتاب یعنی تغییر سرعت در مقدار و یا جهت " شیرازه نظریه گالیله بود كه به نظر متاخرین در این باب متفاوت بود. نظریه قدما می گفت كه حركت طبیعی اجسام سماوی دایره است و حركت اجسام زمینی خط مستقیم و اگر جسم زمینی را به حال خود بگذاریم كم كم خواهد ایستاد. گالیله اما می گفت كه هر جسمی فارغ از سماوی یا زمینی اگر نیروی خارجی بر آن اعمال نشود در حركت مستقیم خود با سرعت ثابت ادامه خواهد داد و نیروی اعمالی می تواند در راستا و یا در سرعت آن جسم تغییر حاصل كند كه در هر دو صورت شتاب نامیده می شود. همچنین او قانون شتاب را كشف كرد و آن مثال معروف سقوط پر و گلوله در خلاء در اثبات همین موضوع است. او در این مورد دست به یك تصور علمی زد و فرض كرد كه اگر بتوان ستونی بدون هوا ایجاد كرد این دو جسم در یك زمان و با یك سرعت به زمین خواهند رسید. این امر محقق نشد مگر زمانی كه در تاریخ 1654 ماشین تخلیه هوا اختراع شد و صحت نظر گالیله تائید شد. در همان زمان این امكان نیز به وجود آمد تا شتاب جاذبه زمین اندازه گیری شود. او قوانین حركت پرتابی را كه اكنون به عنوان یك مسئله كلاسیك در دبیرستان ها تدریس می شود را نیز كشف كرد . دكارت و مفهوم حركت در باب فیزك دكارت و مفهوم حركت از دیدگاه او كمتر سخن گفته اند . گویی فیزیك دكارت با آنهمه اهمیت و تاثیرش بر آراء اندیشمندان بزرگی , همچون ایزاك نیوتن , در مقابل دیگر افكار او همچون تصورات فطری و دوگانه انگاری ذهن - كمتر مورد توجه بوده است . فیزیك و شالوده های آن نزد دكارت نقشی محوری داشتند . هر چند امروزه احتمالاً او را بیشتر با مابعدالطبیعه ذهن و بدن یا برنامه و روش معرفت شناسی اش میشناسند. در قرن هفدهم میلادی لااقل به یك اندازه , فیزیك مكانیكی و مكانیك جهان هندسی در حركت كه نقش بسیاری در مقبولیت او نزد اندیشمندان معاصرش داشت , شاخته شده بود. پیش زمینه های تاریخی دكارت در جریان مخالفت با فلسفه مدرسی به هیچ وجه تنها نبود . آنزمان كه دكارت در مدرسه فیزیك می آموخت حملات متعددی اندیشه های مختلف فلسفه طبیعی ارسطو را هدف قرار می داد . اما مهمترین امر در فهم فیزیك دكارت مسئله احیاء اتمیسم سنتی بود . در برابر دیدگاه ارسطویی، اتمیستهای سنتی از جمله , دموكریتوس , اپیكور , لوكرسیوس سعی می كردند تا رفتار ویژه اجسام را نه بر حسب صورتهای جوهری , بلكه بر حسب اندازه , شكل و حركت اجسام كوچكتری بنام اتم تبیین نمایند. اتمهایی كه در فضای خالی به حركت واداشته شده اند . در قرن شانزدهم در باب اندیشه اتمیستی به طور گسترده ای بحث میشد. بطوریكه در اوایل قرن هفدهم می توان تعداد قابل توجهی از طرفداران آن از جمله نیكولاس هیل , سباستین باسو , فرانسیس بیكن , و گالیلو گالیله را نام برد . پس از تمام اینها , فیزیك دكارت نقطه پایانی بر این مباحث گذاشت كه كاملا با جهان اتمیستها بیگانه بود . دكارت اعتقاد به وجود اتمهای جدا از هم و فضاهای خالی را كه مشخصه فیزیك اتمیستی بود كنار گذاشت . جسم و امتداد فلسفه طبیعی دكارت با مفهوم جسم آغاز می شود . البته امتداد , ذاتی جسم یا جوهر جسمانی است . یا آنگونه كه در " اصول " اصطلاح فنی آنرا بكار میگیرد , امتداد صفت اصلی جوهر جسمانی است . از نگاه دكارت , همچون دیگر بزرگان , علم ما به جواهر نه بصورت مستقیم بلكه از طریق عوارض , صفات و كیفیات , و . . . آنها ست . به همین دلیل در " اصول " مینویسد : " گرچه هر صفتی برای اینكه شناختی از جوهر به ما بدهد به تنهایی كافی است , اما همین یك صفت در جوهر هست كه طبیعت و ذات جوهر را تشكیل میدهد و همه صفات دیگر تابع آن است . مقصود من امتداد در طول و عرض و عمق است كه تشكیل دهنده طبیعت جوهر جسمانی است یا اندیشه كه تشكیل دهنده طبیعت جوهر اندیشنده است . زیرا همه صفات دیگری كه به جسم نسبت دارد منوط به امتداد و تابعی از آن است . و نیز . . . " این ویژگی خاص , امتداد برای جسم و اندیشه برای نفس است . همه دیگر تصورات و مفاهیم به این صفت خاص باز میگردند .تا آنجا كه بواسطه صور امتداد است كه ما اندازه , شكل و حركت و دیگر صفات جسم را درك میكنیم . و همینطور به واسطه مفهوم اندیشه یا فكر است كه قادر به درك اندیشه های خاص خود هستیم . تصور امتداد بسیار نزدیك به تصور جوهر جسمانی است , بطوریكه دكارت اذعان میدارد كه ما قادر به درك مفهوم این جوهر فارغ از صفت اصلی آن نیستیم . دكارت در" اصول " اینگونه مینویسد : " تصور جوهر جسمانی بصورتی متمایز از كمیت خویش , تصوری مبهم از یك چیز غیر جسمانی است . گرچه بعضی این موضوع را به نحو دیگری بیان میكنند , اما من در هر حال فكر می كنم كه نحوه تلقی آنها غیر از آن چیزی باشد كه هم اكنون گفتم . زیرا وقتی جوهر را از امتداد و كمیت انتزاع میكنند , یا مقصودشان از جوهر لفظی است كه دلالت بر چیزی ندارد یا تقریباً تصور مبهمی از جوهری غیرجسمانی در ذهن خود دارند كه آن را بغلط به جسم نسبت می دهند و تصور حقیقی خود را از آن جوهر جسمانی به امتداد معطوف می كنند كه در عین حال از نظر آنان عرض نامیده میشود . بنابراین می توان بسهولت دریافت كه الفاظ آنها با افكارشان مطابقت ندارد . " دكارت به حركات , حالات و اشكال كه اجسام می توانند دارای آنها باشند , قائل میگردد . بدین ترتیب , رنگها , مزه ها , گرما و سرما در واقع در اجسام وجود ندارند بلكه آنها تنها در ذهنی كه آنها را ادراك میكند موجود اند . البته مهم است كه بدانیم آن هنگام كه دكارت ذات یا جوهر جسم را امتداد انگاشت , قائل به جوهر به آن دقتی كه مدرسیان معاصرش قائل بودند , نبود . خلاصه اینكه تمایز میان یك جوهر و عوارض آن در مابعدالطبیعه مدرسی یك اصل است . ( مثلاً , انسان ذاتاً یك حیوان ناطق است كه با از دست دادن هركدام از صفات حیوان یا ناطق دیگر انسان نیست ) ؛ اما عوارض غیر ذاتی - نسبت كاملاً متفاوتی با جوهر دارند , بطوریكه با از بین رفتن آنها تغییری در طبیعت جوهر رخ نمیدهد . حال , بعضی از آن عوارض مجموعه ای از آن چیزهایی هستند كه تنها در انسان یافت میشود . نزد دكارت تمام عوارض یك جوهر جسمانی باید بوسیله ذاتشان كه همان امتداد است فهمیده شوند . هیچ چیز در جسم وجود ندارد كه توسط ویژگی ذاتی امتداد قابل درك نباشد . بدین ترتیب اجسام دكارتی , اجسامی هندسی هستند كه در خارج از ذهنی كه آنها را ادراك می كند وجود دارند . حركت حركت در فیزیك دكارت امری كاملاً تعیین كننده است . همه آنچه درجسم وجود دارد امتداد است , و تنها طریق برای اینكه جسمی از جسم دگر قابل تفكیك جلوه كند , حركت است . بدین ترتیب , آنچه باعث تعیّن اندازه و شكل اجسام منفرد می گردد حركت است و بدینسان حركت , محوری ترین اصل تبیینی در فیزیك دكارت است . باید توجه داشت كه نظریه هندسی جسم به عنوان امتداد , ذاتاً جهانی ایستا را بر ما عرضه می دارد . اما واضح است كه حركت یك واقعیت است , و ماهیت آن را باید بررسی كرد . با این همه , ما باید فقط حركت مكانی را بررسی كنیم . زیرا دكارت تصریح می كند كه هیچ نوع دیگری از حركت برای او قابل تصور نیست. در عرف عام , حركت " عملی است كه با آن جسمی ازمكانی به مكانی دیگر عبور میكند " و در مورد یك جسم مفروض می توانیم بگوییم كه این جسم , بر حسب نقاط مرجعی كه اختیار میكنیم , در عین حال هم متحرك است و هم غیر متحرك . كسی كه كشتی متحركی سوار است نسبت به ساحلی كه آن را ترك گفته است متحرك است , ولی در عین حال نسبت به اجزاء كشتی در حالت سكون است ." حركت به معنای اخص عبارت است از " انتقال یك جزء ماده یا یك جسم از مجاورت اجسامی كه در تماس مستقیم با آن اند . و ما آنها را در حال سكون تلقی میكنیم , به مجاورت اجسام دیگر " . در این تعریف تعبیرات " جزء ماده " و " جسم " را باید به معنای چیزی گرفت كه در معرض حركت انتقالی واقع می شود , ولو اینكه مركب از اجزاء كثیری باشد كه دارای حركات خاص خویش اند و كلمه " حركت انتقالی " را باید مبین این معنی دانست كه حركت در جسم مادی است و نه در فاعلی كه آن را حركت می دهد . حركت و سكون صرفاً حالات مختلف یك جسم اند . به علاوه تعریف حركت به عنوان حركت انتقالی جسمی از مجاورت اجسام دیگر متضمن این معنی است كه شیء متحرك فقط یك حركت می تواند داشته باشد ؛ در حالی كه اگر از كلمه " مكان " استفاده می شد , می توانستیم به یك جسم واحد حركات متعددی نسبت دهیم , زیرا مكان را میتوان نسبت به نقاط مرجع متفاوتی لحاظ كرد . بالاخره در تعریف , كلمات " و ما آنها را در حالت سكون تلقی میكنیم " معنای كلمات " اجسامی كه در تماس مستقیم با آن اند " را محدود میكند. دكارت جهت زدودن ابهام از چهره حركت مدرسی دست به تعریف دقیق خود از حركت میزند . او با توجه به وضوح مفهوم عرفی حركت , آنرا هندسی لحاظ میكند تا از گرفتار شدن در كلاف تعاریف گمراه كننده مدرسی بپرهیزد . بعدها دكارت در " اصول " با كوشش در نظام مند نمودن اندیشه اش سعی میكند به مفهوم حركت , با توجه به تعریفی كه نزد عوام بكار میرود روشنی ببخشد : " اما حركت ( یعنی حركت مكانی , زیرا من حركت دیگری نمی توانم تصور كنم و گمان نمی كنم بتوان حركت دیگری در طبیعت تصور كرد ) به معنی معمولی كلمه چیزی نیست جز عملی كه جسم با آن از مكان به مكان دیگر میرود . " دكارت تعریف دیگری از حركت را جهت روشنایی بخشیدن به مفهوم مكان پیشنهاد میكند . در " اصول " اصل 25 مینویسد : " اما اگر عادت عمومی را رها كنیم و به حقیقت ماده توجه كنیم اجازه دهید ببینیم بر اساس حقیقت شیء از حركت چه میتوان فهمید . برای اینكه طبیعت مشخص حركت را تعیین كنیم , میتوان گفت حركت عبارت است از : انتقال جزئی از ماده یا از یك جسم از كنار اجسامی كه بدون فاصله با آن اتصال دارند و ما آنها را در سكون تلقی می كنیم به كنار اجسام دیگر . مقصود من از " یك جسم " یا " جزئی از ماده " تمام آن چیزی است كه یكجا و بر روی هم تغییر مكان میدهد ؛ گر چه ممكن است این جسم خود مركب از اجزاء بسیاری باشد كه فی نفسه حركات دیگری داشته باشند . من این عمل را انتقال مینامم نه نیرو یا فعلی كه انتقال می دهد , تا نشان دهم كه حركت همیشه در شیء متحرك است نه در محرك . زیرا به نظر من این دو دقیقاً از هم تفكیك نشده اند . علاوه بر این , من چنین درك می كنم كه حركت حالتی از شیء متحرك است و نه یك جوهر ؛ درست همانطور كه شكل حالتی از شیء متشكل و از اصل سكون حالتی از شیء ساكن است . " مدت و زمان تصور زمان با تصور حركت ارتباط دارد . ولی ما باید تمایزی میان زمان و مدت قائل شویم . مدت حالتی از شیء به لحاظ دوام وجود آن اعتبار میشود . ولی زمان كه به عنوان مقدار حركت وصف میشود از مدت به معنای عام متمایز است . " ولی برای اینكه مدت همه اشیاء را تحت ضابطه و ملاك واحدی ادراك كنیم , معمولاً مدت آنها را با مدت بزرگترین و منظم ترین حركات , یعنی حركاتی كه علت پیدایش سالها و روزهاست , مقایسه می كنیم , و از اینها به زمان تعبیر می كنیم . بنابراین زمان چیزی را به مفهوم مدت , به معنای عام , اضافه نمیكند , بلكه به نحوه ای از فكر یا اعتبار ذهن است " . بنابر این دكارت میتواند بگوید كه زمان فقط نحوه ای از فكر یا اعتبار ذهن است و یا , چنانكه در " اصول " می آید , " فقط نحوه ای از اعتبار این مدت است . " اشیاء مدت یا دوام دارند , ولی می توانیم به وسیله مقایسه ای این مدت ها را در ذهن اعتبار كنیم و در آن صورت ما تصور زمان را داریم , كه مقدار مشترك مدتهای مختلف است . پس در عالم مادی جوهر جسمانی را داریم , كه آن را امتداد حركت می دانیم , اما چنانكه قبلاً ملاحظه شد , اگر نظریه هندسی جوهر جسمانی را فی نفسه اعتبار كنیم , به تصور یك عالم ایستا میرسیم . زیرا تصور امتداد فی نفسه مستلزم تصور حركت نیست . بنابراین , حركت بالضروره به عنوان امری زائد بر جوهر جسم مینماید . و در واقع حركت در نظر دكارت حالتی از جسم است . بنابراین , باید درباره منشا حركت تحقیق كرد . و در این مرحله , دكارت تصور خداوند و فاعلیت الهی را به میان میكشد . زیرا خداوند اولین علت حركت در عالم است . به علاوه , او مقدار متساوی و ثابتی از حركت را در عالم حفظ می كند , به نحوی كه هر چند نقل و انتقالی در حركت واقع می شود , مقدار كلی آن ثابت باقی می ماند . " به نظر من واضح است كه كسی غیر از خداوند نیست كه با قدرت كامله خویش ماده را با حركت و سكون اجزای آن خلق كرده باشد , و با مشیت بالغه خویش هم اكنون در عالم همان قدر حركت و سكونی را كه به هنگام خلق آن ایجاد كرده بود , حفظ كند . زیرا هر چند حركت فقط حالتی از احوال ماده متحرك است , با وجود این ماده مقدار خاصی از حركت را كه هرگز قابل زیادت و نقصان نیست حفظ می كند , ولو اینكه در برخی از اجزاء آن گاهی حركت بیشتر و گاهی حركت كمتری وجود دارد . . . " . میتوان گفت كه خداوند عالم را با مقدار معینی از نیرو آفریده است , و كل مقدار نیرو در عالم , با آنكه مستمراً از جسمی به جسم دیگر منتقل می شود , ثابت می ماند . در نهایت نباید از نظردور داشت كه دكارت در صدد است كه بقای مقدار حركت را از مقدمات مابعدالطبیعی , یعنی , از ملاحظه كمالات الهی , استنتاج كند . 3-5 آیزاك نیوتن نیوتن در سال 1687 م. "اصول ریاضین فلسفه‌ی طبیعی" را به نگارش درآورد. در این كتاب او مفهوم گرانش عمومی را مطرح ساخت و با تشریح قوانین حركت اجسام، علم مكانیك كلاسیك را پایه گذاشت. نیوتن همچنین در افتخار تكمیل حساب دیفرانسیل با ویلهلم گوتفرید لایب نیتز ریاضیدان آلمانی شریك است. نام نیوتن با انقلاب علمی در اروپا و ارتقاء تئوری خورشید- مركزی (heliocentrism) پیوند خورده ‎ است. او نخستین كسی است كه قواعد طبیعی حاكم بر گردشهای زمینی و آسمانی را كشف كرد. وی همچنین توانست برای اثبات قوانین حركت سیارات كپلر برهان‎های ریاضی بیابد. در جهت بسط قوانین نامبرده، او این جستار را مطرح كرد كه مدار اجرام آسمانی ( مانند ستارگان دنباله دار) لزوما بیضوی نیست بلكه می تواند هذلولی یا شلجمی نیز باشد. افزون بر اینها، نیوتن پس از آزمایش‎های دقیق دریافت كه نور سفید تركیبی است از تمام رنگ های موجود در رنگین‌كمان. در آن دوران دروس دانشكده عموما بر پایه‎ی آموزه‌های ارسطو تنظیم می‎شد ولی نیوتن ترجیح می‎داد كه با اندیشه‎های مترقی‎تر فیلسوفان نوگرایی چون دكارت، گالیله، كپرنیك و كپلر آشنا شود. در 1665 م. او موفق به كشف قضیه‌ی دو جمله‌ای در جبر شد. یافته‎ای كه بعدها به ابداع حساب دیفرانسیل انجامید. در سال 1684 م. نیوتن كه مطالعات خود را درباره‌ی گرانش و چگونگی حركت سیارات كامل كرده بود، رساله ای در این مورد نوشت كه بسیار مورد توجه ادموند هالی منجم معروف انگلیسی قرار گرفت. با تشویق و پیگیری او سرانجام نیوتن كتابش را تكمیل و با سرمایه هالی منتشر كرد. كتاب (Philosophiae Naturalis Principia Mathematica) اصول ریاضی فلسفه‌ی طبیعی بر جهان علم بویژه فیزیك تأثیری عظیم گذاشت و بعضی آن را بزرگترین كتاب علمی تاریخ دانسته‎اند. كپلر نتوانسته بود توضیح دهد كه چرا مدار سیاره‌ها بیضی است و چه نیرویی آنها را به حركت در می‌آورد. همچنین مشخص نبود كه به چه علت سرعت مداری سیارات وقتی به خورشید نزدیكتر می شوند، افزایش می‌یابد.نیوتن در كتاب اصول ریاضی فلسفه طبیعی به تمامی این پرسش ها پاسخ گفت. او ثابت كرد كه نیروی كشش میان اجسام آسمانی، طبق قانون " عكس مربع" عمل می‎كند یعنی مقدار نیروی گرانش میان خورشید و یك سیاره برابر است با عكس مجذور فاصله میان آن دو. او با تحلیل ریاضی نشان داد كه قانون عكس مربع به ناگزیر مسیر حركت سیاره ها را بیضی می‎سازد. آنگاه او گام بلند دیگری برداشت و قانون گرانش عمومی را وضع كرد كه به موجب آن هر جسمی در عالم به هر جسم دیگری نیروی كششی وارد می‎كند و مقدار این نیرو با رابطه‎ی نامبرده محاسبه‌پذیر است. در بخش دیگری از كتاب اصول ریاضی فلسفه طبیعی، نیوتن چگونگی جنبش اجسام را در قالب سه قانون توصیف كرده است. ارسطو بر این باور بود كه اجسام در حالت طبیعی ساكن هستند و برای اینكه یك جسم با سرعت یكنواخت به حركت خود ادامه دهد، باید پیوسته نیرویی‌ بر آن وارد شود در غیراین صورت به حالت «طبیعی» خود برمی‌گردد و ساكن می‌شود. اما نیوتن با بهره‌گیری از پژوهشهای گالیله به این پندار درست رسید كه اگر جسمی با سرعت یكنواخت به حركت درآید و نیرویی بیرونی به آن وارد نشود تا ابد با شتاب صفر به حركت خود ادامه خواهد داد. این ویژگی را نیوتن در نخستین قانون حركت خود چنین بیان می‌كند. قانون یكم: هر جسم كه در حال سكون یا حركت یكنواخت در راستای خط مستقیم باشد، به همان حالت می‌ماند مگر آنكه در اثر نیروهای بیرونی ناچار به تغییر آن حالت شود. دومین قانون به این پرسش پاسخ می‌دهد كه اگر بر یك جسم نیروی خارجی وارد شود، حركت آن چگونه خواهد بود. قانون دوم: آهنگ تغییر اندازه‌ی حركت یك جسم، متناسب با نیروی برآیندِ وارد بر آن جسم است و در جهت نیرو قرار دارد. فرمولی كه از این قانون برمی‌آید (F=ma) به معادله بنیادین مكانیك كلاسیك معروف است كه مطابق آن، شتاب یك جسم برابر است با نیروهای خالص وارده تقسیم بر جرم جسم. سومین قانون می‌گوید كه هرگاه جسمی به جسم دیگری نیرو وارد كند، جسم دوم نیز نیرویی به همان بزرگی ولی در سوی مخالف بر جسم اول وارد می‌كند و برآیند كنش همزمان این دو نیرو باعث حركت شتابدار می‌شود. قانون سوم: برای هر كنشی همواره یك واكنش برابر ناهمسو وجود دارد. مجموعه‌ی قوانین سه‌گانه‌ی حركت و قانون گرانش عمومی، اساس و شالوده‌ی فناوری مدرن هستند و با وجود پیدایش فرضیه های تازه‌تر از اهمیت آن كاسته نشده است. در كنار فعالیت‎های علمی معمول، نیوتن از مسؤولیت‎های سیاسی نیز رویگردان نبود. او در سال های1689، 1701 و 1702 م. به نمایندگی مجلس برگزیده شد. اگر چه تنها جمله‎ای كه در طول این سه سال در صحن مجلس بر زبان آورد، تقاضای بستن پنجره‌ها بود! از سال 1703 م. تا آخر عمر نیوتن رئیس انجمن سلطنتی بریتانیا و همچنین یكی از اعضای فرهنگستان علوم فرانسه بود. 4-5 پیش زمینه تاریخی قانون جهانی گرانش نیوتن بعد از ارائه ی قوانین كپلر و كشفیات پر اهمیت گالیله، ریاضیدانان و فیزیكدانان علاقه زیادی به موضوع های اختر شناسی پیدا كردند. در این زمینه نظریه های مختلفی داده شد. رابرت هوك و ادموند هالی به نظر باقی بودند كه نیرویی كه سیاره ها را بطرف خورشید می كشد، آنها را در مدار خود نگاه می دارد. از این گذشته آنها گمان می كردند كه این نیرو باید با دور شدن از خورشید و به نسبت مربع فاصله ضعیف شوند. كپلر نیز وجود این نیرو را قبول داشت و تصور می كرد كه این نیرو به نسبت فاصله ضعیف می شود. بنابراین داستان افتادان سیب و توجه نیوتن به گرانش نه تنها واقعی نیست، بلكه شناختن روند تكامل علم را مختل می كند. حتی 50 سال قبل ازنیوتن گالیله به شتاب گرانش توجه داشت و آن را بیان كرده بود. اما امتیاز نیوتن در این بود كه اثر همه ی نیروها را تحت قانون كلی توضیح داد و بصورت راضی بیان كرد. علاوه بر آن نیوتن با یك فرض اساسی كه قبل از وی به آن توجه نشده بود توانست قانون جهانی گرانش را فرمول بندی كند. وی فرض كرد كه جسمی كروی كه چكالی آن در هر نقطه به فاصله آن تا مركز كره بستگی دارد، یك ذره ی خارجی را طوری جذب می كند كه گویی همه جرم آن در مركز متمركز شده است. این قضیه توجیه وی را از قوانین حركت سیارات كامل كرد، زیرا انحراف جزئی خورشید از كرویت واقعی در اینجا قابل صرف نظر كردن است. پس از آنكه نیوتند قانون جهانی گرانش را مطرح كرد، رابرت هوك ادعا كرد كه نیوتن كشف قانون گرانش وی را دزدیده و به نام خود ارائه داده است. به همین دلیل مشاجره شدیدی بین نیوتن و هوك در گرفت كه موجب رنجش و حتی بیماری نیوتن گردید


دیدگاه ها : نظرات
آخرین ویرایش: - -

وایر کات

سه شنبه 25 بهمن 1384 06:02 ق.ظ

نویسنده : سید محمد دهقان
ارسال شده در: عمومی ،

      امروز می خوام در مورد وایر کات توضیح دهم

  دستگاه وایر كات با استفاده از یك سیم با قطر بسیار كم (   2/0) كه وظیفه هدایت جریان و جرقه های برق را دارد عملیات برش انواع فلزات پر كاربرد و سخت را انجام می دهد. فلزاتی همچون  مس ، فولاد ، تنگستن كابید، چدن و

                        این دستگاه با قابلیت برش در 5 محور بسیار قابل توجه است.محورها ی X,Y,Z, ودو محور با زاویه دلخواه .U , V

                        كاربرد این دستگاه در برش قطعات ریز و چرخ دنده های داخلی و كلا“ قطعاتی كه نیاز به ظرافت و دقت بالایی دارنددارای اهمیت است.دقت این دستگاه  mm001/0 است.

                        قطعه كار روی میز كار بین دو نازل تحتانی و فوقانی قرار می گیرد و حركت اصلی متعلق به میز و نازل ها است.پیشروی و سرعت گردش سیم با توجه به ضخامت و سختی قطعه كار نعیین می شود.

                        (هرچه ضخامت قطعه كار بالاتر باشد، سرعت سیم بالاتر و پیشروی كم تر می شود.)

                        زبان برنامه نویسی این دستگاه G كد است.

خنک کننده در این دستگاه بسیار قابل اهمیت است و معمولا“ از آب مقطر با فشار زیاد استفاده می شود




دیدگاه ها : نظرات
آخرین ویرایش: - -

معرفی ماشین‌كاری با جت آب و مواد ساینده

یکشنبه 23 بهمن 1384 10:02 ق.ظ

نویسنده : سید محمد دهقان
ارسال شده در: عمومی ،

معرفی ماشین‌كاری با جت آب و مواد ساینده
Abrasive and Water Jet Machining: Introduction
منبع:مجله قالبسازان، شماره 31، صص 74-71
اگرچه سال‌هاست كه از استفاده از تكنولوژی جت مواد ساینده و جت آب می‌گذرد و لیكن اخیراً این دو فرآیند در زمینه بازار ماشنی ابزار جایگاه مناسبی پیدا كرده است. این موضوع مهم و قابل توجه است و تعدادی از نوآورن قدیمی با استفاده از جایگزینی و تكمیل فرآیندهای معمولی ماشین‌كاری خود با استفاده از این دو فرآیند (ماشین‌كاری با جت‌آب و جت مواد ساینده) سود فراوانی برده‌اند.
اخیراً بر طبق گزارش Frost و Sullivan كه یك شركت بازاریابی كار می‌كنند، اعلام نموده‌اند كه abrasive waterjet به نحو چشمگیری رشد و گسترش قابل ملاحظه‌ای پیدا كرده است. رشد 1/9 درصد در فاصله سال‌های 2002-1997 برای بازار واترجت و جت مواد آینده پیش‌بینی می‌شود.
هم واترجت و هم لیزر قادرند فلزات و دیگر مواد را برش دهند. ولیكن دستگاه‌های واترجت ارزان‌تر از دستگاه‌های لیزر می‌باشند و عملاً دستگاه‌های واترجت برتر از ماشین‌های برش معمولی می‌باشند.
چرا تعداد زیادی از مردم به خرید دستگاه‌های واترجت روی آورده‌اند، زیرا: چون می‌توانند سریع برنامه‌ریزی كرده و در مدت كوتاهی پول‌دار شده و سود زیادی عایدشان شود. همچنین می‌توانند سریعاً دستگاه را تنظیم كرده و كل مجموعه تنظیمات دستگاه را تنظیم كرده و كل مجموعه تنظیمات دستگاه را چك كنند آنها از ابزار دستگاه خیلی تعریف می‌كنند. چونكه ابزار، هم در ماشینكاری اولیه و هم در ماشینكاری ثانویه (نهایی) یكی است و نیازی به تغییر ابزار نمی‌شود. سرعت ساخت قطعات بسیار بالا و خارج از تصور می‌باشد. این روش باعث ایجاد اثرات حرارتی روی قطعه نمی‌شود. آنها می‌توانند هزینه خرید دستگاه را در مدت كوتاهی تامین نمایند. شما قبلاً عبارات واترجت و جت مواد ساینده را شنیده‌اید، این مهم است كه بدانید جهت مواد ساینده همان واترجت نمی‌باشد، اگرچه خیلی به هم شبیه هستند. تكنولوژی جت‌آب به حدود 20 سال پیش برمی‌گردد و جت مواد ساینده حدوداً 10 سال بعد به وجود آمد. اساس هر دو روش مبتنی بر افزایش فشار آب تا حد خیلی زیاد و خروج آب از یك روزنه كوچك به خارج می‌باشد. سیستم واترجت از یك باریكه آب استفاده می‌كند كه از دهانه (orifice) خارج می‌شود و می‌تواند مواد نرمی از قبیل پارچه و مقوا را برش دهد و لیكن نمی‌تواند مواد سخت‌تری را برش‌كاری كند. آب در دهانه ورودی از 20 تا 55 هزار پوند بر اینچ مربع تحت فشار قرار می‌گیرد، سپس از دهانه (jewel) كه قطر آن به طور نمونه 015/0-010/0 اینچ می‌باشد. با فشار خارج می‌شود و در سیستم جت مواد ساینده، مواد ساینده به جت‌آب افزوده شده تا بتواند مواد سخت‌تر را نیز برش دهد. سرعت خیلی زیاد جت آب باعث ایجاد خلاء شده و مواد ساینده را به داخل نازل مكش می‌كند. اغلب مردم زمانی كه منظورشان جت ساینده است، به غلط اصطلاح واترجت را به كار می‌برند. یك مجموعه كامل نازل واترجت حدود 500 تا 1000 دلار می‌باشد در صورتی كه نازل جت سازنده حدود 800 تا 2000 دلار هزینه در بر دارد. هزینه عملیاتی جت مواد ساینده به خاطر سایش تیوپ مخلوط‌كننده مواد ساینده با آب و همچنین به خاطر مصرف مواد ساینده نسبت به واترجت خیلی زیاد است.

تنها محدودیت جت‌آب نازل‌های آن می‌باشد و jewel دارای سوراخ بسیار ریزی بوده كه آب با فشار از آن به بیرون پاشیده می‌شود. Jewel ممكن است ترك برداشته و یا در اثر رسوب در آن مسدود شدن دهانه یاقوتی نازل در اثر ورود مواد زائد و گرد و كثافت در دهانه ورودی آب (inlet water) می‌باشد و می‌توان براحتی و با استفاده از یك فیلتراسیون مناسب از بروز چنین مواردی جلوگیری نمود. رسوبات در اثر مواد معدنی موجود در آب نیز ممكن است پدید آید. Jewelها را می‌توان در مدت كوتاهی حدود 2 تا 10 دقیقه تعویض نمود. همچنین قیمت بالایی نداشته و حدود 5 تا 50 دلار می‌باشد، البته نازل‌های الماسه نیز وجود دارند ولیكن قیمت آنها حدود 200 دلار می‌باشد و همچنین ساخت آنها نیز مشكل‌تر از نازل‌های یاقوتی می‌باشد. ابعاد و شكل هندسی دهانه نازل در نحوه عملكرد آن تاثیر بسیار مهمی داشته و در مورد نازل‌های الماسی تامین این دقت و تلرانس كمی مشكل و هزینه‌بر می‌باشد.
محدودیت‌های موجود در مورد نازل‌های مربوط به جت مواد ساینده
نازل‌های جت مواد ساینده علاوه بر طرح ساده‌ای كه دارند گاه‌گاهی ایجاد مشكلاتی نیز می‌كنند. طرح‌های گوناگونی ساخته شده‌اند ولی همگی در بروز یكسری مشكلات مشترك هستند.
تیوپ مخلوط‌كننده یك قطعه و مجموعه گران‌قیمت بوده و به علت سایش در اثر مواد ساینده دارای عمر كوتاهی نیز می‌باشد. همانطوری كه گفته شد، جت مواد ساینده قادر است هر چیزی را برش دهد و این توانایی بالایی فرسایش و در نتیچه آن برش مسیر عبور و تیوپ مخلوط‌كننده را نیز تحت تاثیر قرار می‌دهد و همین مسئله در افزایش قیمت نهایی قطعه تولیدی تاثیر می‌گذارد.
از دیگر مشكلات موجود در مورد دستگاه‌های جت مواد ساینده این است كه تیوپ مخلوط‌كننده به همیشه بلكه گاه‌گاهی مسدود می‌شود. معمولاً علت این امر در اثر مواد زاید و كثیف (dirt) و همچنین دانه‌های مواد ساینده كه از اندازه استاندارد بزرگ‌تر باشند نیز حاصل می‌شود.
مزایای ماشین‌كاری با جت مواد ساینده
برنامه‌‌ریزی و تنظیم فوق‌العاده سریع
در این فرآیند نیازی به تغییر ابزار جهت كارهای مختلف نمی‌باشد، برعكس دیگر دستگاه‌های ماشین‌كاری كه حتی برای تعویض ابزار نیر باید برای دستگاه برنامه‌ریزی كرد. تنها برنامه‌ریزی لازم برای انجام عملیات ارائه نقشه قطعه به دستگاه می‌باشد و اگر مشتری نقشه قطعه كار را روی یك دیسكت به شما تحویل دهد، نصف كار انجام شده است و این به این معنی است كه شما در تولیدات كم و حتی تك‌سازی هم می‌توانید سود قابل توجهی ببرید.
برای اغلب كارها نیاز به فیكسچر خیلی كمی نیاز است:
برای مواد تخت می‌توان پس از قرار دادن آنها روی میزكار با قراردادن دو وزنه 10 پوندی روی آن قطعه كار را فیكس نمود و برای قطعات كوچك می‌تواند با استفاده از رویندهای كوچك، كار را محكم نمود.
امكان ماشین‌كاری تقریباً هر قطعه (شكل) دو بعدی و برخی از قطعات (اشكال) سه بعدی
امكان ماشین‌كاری شعاع‌ها و گوشه‌های داخلی با شعاع كم، امكان ساخت فلانج كاربراتور با سوراخ‌ها و همه چیزهای لازم آن. برخی از دستگاه‌های فوق‌العاده پیشرفته قادر به ماشین‌كاری سه بعدی می‌باشند. ماشین‌كاری سه بعدی نیازمند و مستلزم دقت زیادی می‌باشد. به همین دلیل ماشین‌كاری سه بعدی صرفاً جهت كاربردهای خاص به كار می‌رود.
به هر حال ماشین‌كاری جت مواد ساینده دارای توانمندی فوق‌العاده در تولید اشكال دو بعدی است و لیكن در مورد اشكال سه بعدی دارای محدودیت‌هایی می‌باشد.
اعمال نیروی جانبی بسیار كم به قطعه حین ماشین‌كاری
بدین معنی كه شما می‌توانید با اطمینان قطعاتی كه ضخامت دیواره آنها به كوچكی 0025/0 اینچ باشد را به راحتی و بدون تركیدگی و یا حتی لب‌پریدگی، ماشین‌كاری كنید. همچنین پایین بودن زیاد میزان نیروی جانبی برش این امكان را فراهم می‌كند تا بتوان اشكال لانه زنبوری و تو در تو تولید نموده و با این كار را از متریال حداكثر استفاده را كرد.
اغلب هیچ گونه گرمایی روی قطعه كار ایجاد نمی‌شود:
شما می‌توانید قطعه كار را ماشین‌كاری كنید. بدون ایجاد افزایش دما و سخت شدن قطعه كار و بدون تولید دودهای سمی، بدون ایجاد پیچیدگی در قطعه كار، و بدون تولید دودهای سمی، و بدون ایجاد پیچیدگی در قطعه كار.
شما می‌توانید قطعاتی را كه قبلاً سخت‌كاری شده‌اند و عملیات حرارتی بر روی آنها انجام شده است را به راحتی ماشین‌كاری كنید. در ایجاد سوراخ بر روی فولاد به ضخامت 2 اینچ حداكثر دمای قطعه كار به 120 درجه فارنهایت می‌رسد و لیكن ماشین‌كاری بر روی دیگر قطعات در دمای اتاق انجام می‌شود.
نیازی به ایجاد سوراخ اولیه نمی‌شود:
بر خلاف ماشین‌كاری با وایركات كه نیاز به ایجاد سوراخ اولیه می‌باشد در این روش نیازی به ایجاد سوراخ اولیه نمی‌باشد.
موضوع ضخامت قطعه‌كار
محدودیت مشخصی برای ضخامت معلوم نمی‌باشد و لیكن سرعت برش تابعی از ضخامت قطعه كار می‌باشد.
عدم آسیب‌رسانی به محیط
شما می‌توانید از مواد ساییده شده قرمز رنگ كه از garnet بجای مانده است جهت تزئین باغچه استفاده كنید حتی اگر شما می‌خواهید قطعات زیادی از جنس مواد خطرناك از قبیل سرب و … را ماشین‌كاری كنید، این مهم است كه مقدار خیلی كمی از ماده برداشته می‌شود. این خود در حفاظت محیط‌زیست موثر است.
باقی مانده مواد خام نیز قابل استفاده است
هنگام ماشین‌كاری قطعات گران‌قیمت از قبیل تییانیوم، باقی مانده ماده خام نیز ارزشمند است زیر عرض برش این فرآیند كوچك بوده و پس از تولید قطعه اصلی، می‌توان از مواد باقی مانده مجدداً قطعات دیگری تولید نمود.
تنها و تنها فقط به یك ابزار نیاز است
در این روش نیازی به تغییر ابزار نمی‌باشد و حتی نیازی به برنامه‌ریزی جهت تغییر ابزار نمی‌باشد. برنامه‌ریزی و تنظیم دستگاه و تمیز كردن نیز زمان زیادی نمی‌برد، از این رو در این روش سرعت تولید و بهره‌وری خیلی زیاد است.
افسانه‌ها و موهومات معمول در مورد جت مواد ساینده
اوه! شما می‌توانید فولاد به ضخامت 6 اینچ را با آب ببرید!؟
خیر! اگر شما مشاهده می‌كنید كه یك قطعه فولادی به ضخامت 6 اینچ در حال برش‌كاری است، بدانید كه این واترجت نیست بلكه جت مواد ساینده است كه این كار را انجام می‌دهد. وظیفه آب در اینجا فقط اعمال شتاب فوق‌العاده زیاد بر مواد ساینده است. و این مواد ساینده است كه فولاد را می‌برد، نه آب!




عمر نازل برش‌كاری
به اشتباه خیال می‌شود كه عمر نازل خیلی مهم و حساس است و این در حالی است كه عمر قسمت نازل دستگاه اهمیت آن چنانی ندارد و آنچه كه مهم است عمر تیوپ مخلوط‌كننده مواد ساینده با آب است.
Orifice یا jewelها ارزان هستند و اصلاً قابل قیاس با تیوپ اختلاط نمی‌باشد. Jewelها (قسمت نازل یا دهانه خروجی آب است كه از جنس لعل یا یاقوت می‌باشد) تقریباً ارزان و حدود 15 تا 50 دلار می‌باشند و این در حالی است كه قیمت تیوپ مخلوط‌كننده 100 تا 200 دلار می‌باشد. Jewelها نوعاً در اثر رسوبات معدنی موجود در آب آسیب می‌بینند كه البته این رسوبات قابل برداشت می‌باشند. Jewel از جنس یاقوت قرمز و آبی تقریباً یكسان هستند و تفاوتشان فقط در رنگشان است. علت رنگ قرمز rubyها به علت درصد بالای كرم موجود در آنها بوده و در مقابل sapphireها علت رنگ آبی، درصد بالای آهن موجود در آنها است ولیكن هر دو سنگ یاقوت معدنی می‌باشند. اما اگر هنوز عمر مفید نازل برای شما خیلی مهم است می‌توانید بجای نازل از جنس یاقوت قرمز یا آبی، از نازل الماسه استفاده كنید ولی بهتر است فعلاً از یك سامانه مناسب فیلتراسیون آب استفاده كنید.
مدت كاركرد مفید تیوب مخلوط‌كننده چقدر است؟
برای روشن شدن موضوع بدانید استفاده از یك تیوب مخلوط‌كننده كهنه و آسیب دیده در اثر كاركرد مانند بكارگیری یك تیغچه الماسه كند شده می‌باشد. این مشكل است كه بگوییم چه وقت یك تیوب كاملاً آسیب دیده و قابل كاربرد نمی‌باشد. اما این مهم است كه ساییدگی در تیوب باعث كاهش كارآیی ماشین‌كاری می‌گردد. برای كارهای دقیق بهتر است از یك تیوب جدید استفاده نمود.
عمر مفید تیوب به پارامترهای زیادی بستگی دارد، به عنوان مثال نوعاً از 20 تا 100 ساعت می‌تواند عمر مفید متوسط فرض شود. البته با توجه به شرایط ممكن است از این زمان سریع‌تر یا كندتر نیز سایش اتفاق بیفتد كه البته باز به شرایط كاری بستگی دارد.

پس هزینه اصلی عملیاتی چه چیزی است؟
وقتی هزینه‌هایی از قبیل تیوب اختلاط و دهنه‌های نازل كه قطعات گران‌قیمت و فرسایشی هستند را مورد توجه قرار می‌دهید بایستی هزینه كل عمیات را نیز در نظر گرفته و آن را با سودمندی و قدرت تولید دستگاه مقایسه كنید وقتی شما چنین مقایسه‌ای را انجام دهید خواهید دید كه دستگاه جت مواد ساینده شاید سودآورترین دستگاه در كارگاه شما باشد.
توجه داشته باشید كه قیمت ساعت كار دستگاه بین 20 تا 35 دلار متغیر است. البته كارگاه‌هایی نیز مشاهده شده‌اند كه به علت انجام كارهای فوق‌العاده دقیق، ساعت كار دستگاهشان بین 500 تا 2000 دلار می‌باشد. البته كمی غیر عادی نیز می‌باشد و همچنین گاهگاهی كارگاه‌هایی نیز دیده می‌شوند كه كارهایی انجام می‌دهند كه انجام آنها با سایر روش‌ها یا تقریباً غیر ممكن و یا با استفاده از روش‌هایی كه بتواند جایگزین جت مواد ساینده شود، خیلی گران می‌شود.
تلرانس‌ها و دقت‌های قابل دستیابی
جهت تولید قطعات دقیق نیاز به دستگاه دقیق نیز می‌باشد. البته پارامترهای دیگری نیز وجود دارند كه مهم و قابل توجه می‌باشند. یك میزكار دقیق در دقت كار تاثیر دارد. فاكتور اصلی در دقت و تلرانس، نرم‌افزار دستگاه است نه سخت‌افزار آن! تلرانس قابل دستیابی به مقدار زیادی به مهارت استفاده كننده بستگی دارد. اخیراً پیشرفت‌های مهمی در خصوص كنترل فرآیند جهت دستیابی به تلرانس‌های بالاتر صورت گرفته است. دستگاه 10 سال پیش دارای تلرانس كاری بین 060/0 تا 10/0 اینچ بوده است و لیكن امروزه دستگاه‌هایی تولید شده‌اند كه قادرند قطعاتی با تلرانس 002/0 اینچ تولید كنند.
جنس قطعه كار
مواد سخت‌تر نوعاً پس از برشكاری كمتر taper شده‌اند و این مسئله در تعیین میزان تلرانس قابل دستیابی، قابل توجه است.
ضخامت قطعه كار
هنگامی كه ضخامت قطعه كار افزایش می‌یابد، كنترل رفتار خروجی جت‌ ساینده در محلی كه از قطعه كار خارج می‌شود، مشكل می‌گردد و هر چه ضخامت قطعه كار افزایش یابد، میزان شیب‌دار شدن و احتمال لب‌پریدگی افزایش می‌یابد.
دقت میزكار
واضح است است دقت بالاتر وقتی حاصل می‌شود كه حركت میز دقیق‌تر و قابل كنترل‌تر باشد.
استحكام و پایداری میزكار
ارتعاشات بین سیستم حركتی و قطعه كار و ضعف در كنترل سرعت و تغییر ناگهانی در وضعیت دستگاه می‌تواند باعث بروز عیب در قطعه كار گردیده كه اغلب witness marks نامیده می‌شود (شكل 4)

كنترل جت مواد ساینده
چون اساساً ابزار برشی یك جریانی از آب پر فشار همراه با مواد ساینده است (طبق شكل 5) هنگام خروج از قطعه كار حالت اریبی شكل بوجود می‌آید، لذا جهت حصول تلرانس و دقت لازم بایستی این عقب‌افتادگی با كنترل مناسب جبران گردد.


این مسلئه عقب‌افتادگی (lag) می‌تواند در موارد ذیل بروز اشكال نماید
الف- در اطراف منحنی‌ها
هنگامی كه جت می‌خواهد از یك مسیر منحنی شكل عبور نماید، lag باعث شیب‌دار شدن می‌گردد، بنابراین برای جلوگیری از این امر بایستی سرعت حركت خطی مسیر برش را پایین آورد و اجازه داد كه قسمت انتهایی جت و قسمت ابتدایی آن كه این دو مابین محل ورود جت و محل خروج آن از قطعه كار قرار دارد در یك راستا قرار گرفته و از شیب‌دار شدن آن جلوگیری گردد.
ب- گوشه‌های داخلی
هنگامی كه جت وارد یك گوشه داخلی از مسیر برش می‌گردد بایستی سرعت پیشروی را پایین آورد تا عقب‌افتادگی قسمت انتهایی جت جبران شده و مسیر برش صاف و بدون شیب‌دار شدن تولید شود در غیر این صورت احتمال افزایش شعاع گوشه وجود خواهد داشت. همچنین پس از اتمام ماشینكاری گوشه‌ها و رسیدن به خط مستقیم نبایستی سرعت پیشروی یكمرتبه افزایش یابد زیرا این عمل باعث پس زدن ناگهانی جت و آسیب‌دیدگی قطعه كار می‌گردد.
ج- میزان پیشروی
هنگامی كه سرعت پیشروی كاهش داده می‌شود، عرض مسیر برش قه مقدار اندكی افزایش می‌یابد.
د- شتاب
هر گونه حركت ناگهانی از قبیل تغییر در میزان پیشروی به طور ناگهانی باعث آسیب‌دیدگی قطعه كار می‌گردد. لذا بایستی برای كارهای فوق‌العاده دقیق، شتاب به خوبی كنترل گردد.
هـ- فاصله نازل تا قطعه كار
برخی از نازل‌ها نسبت به برخی دیگر باعث شیب‌دار شدن بیشتری در مسیر برش می‌گدرد. نازل‌های بلندتر معمولاً شیب كمتری ایجاد می‌نمایند، كاهش فاصله نازل تا سطح قطعه كار باعث كمتر شدن شیب می‌گردد.
و- عرض برش
عرض برش كه همان قطر یا عرض پرتو جت می‌باشد، مشخص می‌كند كه تا چه حد شما می‌توانید گوشه‌هایی تیز و با حداقل شعاع گوشه تولید نمایید. تقریباً كوچكترین قطر پرتو جت تولید عرض برشی به پهنای 030/0 اینچ می‌نماید. دستگاه‌هایی با قدرت عملیاتی بالاتر نیازمند نازل‌های بزرگتری می‌باشد زیرا حجم آب و مواد ساینده نیز بیشتر خواهد بود.
ز- ثبات فشار پمپ
تغییرات در فشار پمپ واترجت می‌تواند باعث ایجاد اثراتی بر روی قطعه نهایی گردد. بنابراین لازم است كه در حین انجام عملیات طوری برنامه‌ریزی گردد كه تغییرات فشار پمپ به حداقل رسیده تا از ایجاد اثرات نامطلوب بر قطعه كار جلوگیری شود و این موضوع بخصوص در مواردی كه تلرانس مورد نظر در حدود 005/0 اینچ باشد، رعایت این مسئله الزامی است پمپ‌های قدیمی‌تر اغلب بیشتر باعث بروز چنین مشكلاتی می‌شدند ولیكن پمپ‌هایی كه با استفاده از سیستم میل‌لنگ كار می‌كنند باعث توزیع فشار یكنواخت‌تر و منظم‌تر می‌گردند.
ح- تجربه اپراتور
با توجه به فاكتورهای ذكر شده سیستم جت مواد ساینده قادر است قطعات را با تلرانسی از 020/0 اینچ تا 001/0 اینچ تولید نماید. امتیاز و برتری یك دستگاه جت مواد ساینده نسب به نوع مشابه خود، در سهولت دستیابی به تلرانس‌های مذكور می‌باشد در صورتی كه نازل بتواند در هر موقعیت لازم نسبت به محورهای x و y با تلرانس 01/0 اینچ قرار گیرد، بنابراین شما می‌توانید قطعه‌ای با ضخامت 5/0 اینچ را با تلرانس 002/0 اینچ تولید نمایید. علاوه بر مطالب فوق، تجربه اپراتور نیز حائز اهمیت می‌باشد.




دیدگاه ها : نظرات
آخرین ویرایش: - -

چرا فولاد زنگ نزن، زنگ می زند ؟

یکشنبه 23 بهمن 1384 06:02 ق.ظ

نویسنده : سید محمد دهقان
ارسال شده در: عمومی ،

در جواب به این سوال ابتدا به معرفی این نوع فولاد می پردازیم.

 

فولادهای زنگ نزن (S.S) طبق دسته بندی موسسه آهن و فولاد امریکا (AISI) به دو گروه سری 300-200 و سری 400 طبقه بندی می شوند که هر سری شامل چندین فولاد با رفتارهای مختلف می باشد.

 

فولادهای زنگ نزن سری 300-200 آستنیتی (Austenitic) می باشند که بسیار چقرمه (tough) و نرم (ductile) بوده و نیازی به عملیات حرارتی ندارند در نتیجه این فولادها برای جوشکاری مناسب اند و تحت شرایط عادی اتمسفری نیازی به آنیله شدن ندارند.

این فولادها در برابر خوردگی مقاومند و معمولا غیر مغناطیسی هستند و فقط از طریق کار سرد (cold work) سخت میشوند.

محدوده کربن در این فولادها 0.08 تا 0.25 درصد، میزان کروم 16 تا 26 درصد و میزان نیکل 6 تا 22 درصد است.

آنچه که در نوع 316 باعث تمایز آن نسبت به انواع دیگر فولاد S.S همچون 304 شده وجود میزان حداکثر 3 درصد مولیبدنیوم  در آن می باشد.مولیبدنیوم مقاومت خوردگی این آلیاژ کروم-نیکل را در برابر تخریب اکثر مواد و حلالهای شیمیایی صنعتی بالا برده و همچنین در برابر خوردگی حفره ای (pitting) حاصل از کلرایدها مقاومت میکند.به همین خاطر نوع 316 مهمترین فولادی است که در محیطهای دریایی استفاده میگردد.

Type Analysis of Stainless Type 316: 

دو عامل مهم در خوردگی این نوع فولادها یکی حساس شدن (sensitization) و عامل دیگر که باعث زنگ زدن جوشهای آن می شود اکسید زدایی نکردن آن می باشد.حال هر کدام بطور مختصر توضیح داده می شود.

 

حساس سازی یا حساس شدن (sensitization):

رسوب (ته نشین شدن) کرباید در مرز دانه ها ،هنگامی که فولادهای زنگ نزن آستنیتی در یک بازه زمانی در محدوده دمای بین  425 تا 870 درجه سانتیگراد(800 تا 1600 درجه فارنهایت) حرارت داده می شوند(بخصوص در جوشکاری) را حساس شدن می گویند.

مدت زمانی که فولاد در این دما قرار میگیرد مقدار کرباید رسوب شده را تعیین میکند.وقتی کرومیوم کرباید در مرز دانه ای رسوب میکند نواحی کناری فورا از کروم تهی میشود.در صورتیکه این ته نشینی و تهی سازی نسبتا پیوسته باشد ،فولاد را نسبت به خوردگی بین دانه ای (intergranular corrosion) مستعد می سازد.همچنین حساس شدن مقاومت فولاد را در برابر انواع دیگر خوردگی همچون خوردگی حفره ای (pitting) ،خوردگی شکافی (crevice corrosion) و ترک خوردگی تنشی(SCC) کاهش میدهد.

 

روش جلوگیری از sensitization

با استفاده از منحنی های حساس سازی دما-زمان میتوان از حساس شدن جلوگیری نمود و تاثیر میزان کربن را روی این پدیده مشاهده نمود.در شکل پایین نمونه ای از این منحنی ها را برای فولاد ۳۰۴ را مشاهده می تمایید.

روش دیگر جلوگیری از حساس شدن استفاده از فولادهای پایدار( stabilized steels) همچون 321 و 347 میباشد.اینگونه فولادهای زنگ نزن محتوی تیتانیوم (titanium) و یا نیوبیوم(niobium) بوده که میل به ترکیب با کربن دارند و به آسانی کرباید تشکیل میدهند،این موضوع باعث میشود حتی وقتی در طولانی مدت در معرض دمای sensitization قرار بگیرد کروم در حلال باقی بماند .

تنها راه حل اصلاح فولادهای زنگ نزن حساس شده، آنیله کردن آن می باشد.

در جلسات بعد اسید شویی(pickling) و غیر فعال سازی (passivation) فولادها شرح داده خواهد شد.

 

 

time temperature sensitization curve




دیدگاه ها : نظرات
آخرین ویرایش: یکشنبه 23 بهمن 1384 10:02 ق.ظ

انواع خوردگی

یکشنبه 23 بهمن 1384 06:02 ق.ظ

نویسنده : سید محمد دهقان
ارسال شده در: عمومی ،

خوردگی یکنواخت (Uniform Attack)

معمولترین نوع خوردگی میباشد که معمولا بوسیله یک واکنش شیمیایی یا الکتروشیمیایی بطور یکنواخت در سرتاسر سطحی که در تماس با محلول خورنده قرار دارد ،ایجاد میگردد.

خوردگی یکنواخت یا سرتاسری،از نقطه نظر فنی اهمیت چندانی ندارد زیرا عمر تجهیزاتی که تحت این نوع خوردگی قرار میگیرند را میتوان به راحتی تخمین زد.

 

راههای جلوگیری و کنترل خوردگی یکنواخت:

1-      انتخاب مواد و پوشش صحیح

2-      بوسیله ممانعت کننده ها

3-      حفاظت کاتدی

 

خوردگی یکنواخت




دیدگاه ها : نظرات
آخرین ویرایش: - -

آزمون مایع نافذ(pt)

یکشنبه 23 بهمن 1384 06:02 ق.ظ

نویسنده : سید محمد دهقان
ارسال شده در: عمومی ،

آزمون مایع نافذ (رنگ نافذ یا فلورسنت):  Liquid Penetrant Inspection(PT)

 

اصول :

ترکهای سطحی و منافذی که با چشم عادی قابل رویت نمی باشند بوسیله آزمون مایع نافذ شناسایی میشوند.این روش در شناسایی منافذ جوش کاربرد فراوانی دارد .قابل ذکر است که فولادهای آستنیتیک و فلزات غیر آهنی که از روش ذرات مغناطیسی (MT) نمیتوان آنها را تست نمود از روش مایع نافذ ارزیابی میشوند.

آزمون مایع نافذ را به دو طریق ، با استفاده از رنگ مرئی و فلورسنت میتوان انجام داد.بدین صورت که ابتدا سطح قطعه مورد نظر را تمیز و خشک مینماییم (سطح باید عاری از هرگونه شی خارجی مثل براده ها باشد تا مایع نافذ بخوبی داخل ترکها نفوذ نماید.)

سپس بوسیله مایع نافذ(penetrant) سطح موردنظر را می پوشانیم که میتوان این عمل را با اسپری نمودن نافذ و یا غوطه ور ساختن قطعه درون نافذ انجام داد.بر اثر خاصیت مویینگی نافذ به درون ترکها نفوذ میکند و برای اینکه از نفوذ آن اطمینان حاصل نماییم مدتی را صبر کرده(حدود 30 دقیقه) و سپس ماده نافذ اضافی را از روی سطح پاک میکنیم.

ظاهر کننده (Developer) که پودر سفید رنگی میباشد را روی سطح فوق اسپری میکنیم . ظاهر کننده باعث میشود مایع نافذ از ترکها بیرون کشیده شود و درنتیجه رنگ بر روی سطح پس میزند.

سپس بوسیله بازرسی چشمی تحت نور سفید (در صورت استفاده از رنگ مرئی) و یا نور ماورابنفش (در صورت استفاده از رنگ فلورسنتی) نشانه های رنگی ایجاد شده را مشاهده نموده و محل عیوب و ترکها مشخص میگردد.

 

استفاده های عمومی:

شناسایی و تشخیص محل عیوب سطحی در مواد بدون خلل و فرج

 PT

کاربردها:

شناسایی ترک و منفذ در جوش

شناسایی عیوب سطحی در ریخته گری

شناسایی ترک ناشی از خستگی در اجسام تحت تنش

 

محدودیتها:

جسم باید تقریبا سطح غیر متخلخل و صافی داشته باشد.

 

زمان تخمینی جهت ارزیابی:

کمتر از یک ساعت




دیدگاه ها : نظرات
آخرین ویرایش: - -

آزمون مخرب

یکشنبه 23 بهمن 1384 06:02 ق.ظ

نویسنده : سید محمد دهقان
ارسال شده در: عمومی ،

 همانطور که میدانید برای حصول اطمینان از کیفیت در ساخت و تولید (بخصوص در جوشکاری ها) از طریق یک سری آزمونهایی به نام تستهای غیر مخرب(NDT) ، بازرسی بعمل می آید.

بازرسی چشمی (Visual Inspection) اولین مرحله بازرسی می باشد .

در مراحل بعد بازرسی از یک سری ابزار جهت پیدا کردن عیوبی که بطور چشمی نمی توان آنها را یافت استفاده می شود.انواع این آزمونها به قرار زیر می باشد:

تست مغناطیسی (Magnetic Testing,MT)،  ، تست جریان گردابی(Eddy current Testing,ET)، تست رادیوگرافی (Radiography) و تست آلتراسونیک یا مافوق صوت (Ultarasonic Testing).




دیدگاه ها : نظرات
آخرین ویرایش: - -

ماشین‌كاری پره‌های توربین

جمعه 21 بهمن 1384 09:02 ق.ظ

نویسنده : سید محمد دهقان
ارسال شده در: عمومی ،

ساخت پره‌های توربین به دلیل بارهای مكانیكی و دینامیكی زیادی كه بر آنها وارد می‌شود از اهمیت زیادی برخوردار است. نواحی مختلف پره شامل شرود و مناطق آب بندی،‌ ایرفویل، شاتك و سوراخهای خنك كاری و ریشه می‌شود. كه هر منطقه بسته به جنس پره و نوع استفاده پره (صنایع هوایی یا سایر صنایع،‌ كمپرسور یا توربین) به روشهای مختلف ساخته می شود. در حالت كلی برای ساخت پره توربین یا كمپرسور ابتدا ماده خام را به یكی از روشهای آهنگری یا ریخته‌گری دقیق به شكل اولیه موردنظر در می‌آورند. سپس برای اینكه قسمتهای مختلف پره را به اندازه نهایی برسانند از روشهای مختلف ماشین‌كاری استفاده می‌كنند. دقیق‌ترین قسمت پره به لحاظ ابعادی، قسمت ریشه آن می‌باشد كه معمولاً از روش سنگ‌زنی خزشی برای ماشین‌كاری آن استفاده می‌شود. به طور كلی ساخت پره‌های متحرك موتورهای توربین گازی با توجه به شكل پیچیده و شرایط كاری حاد از تكنولوژی بالایی برخوردار است. در این میان ریشه پره با توجه به نیروهایی كه به آن وارد می‌شود نسبت به بقیه قسمتهای پره دارای كیفیت سطح و دقت ابعادی بالایی می‌باشد. تاكنون كیفیت سطح نامناسب مانع از بكارگیری روش تخلیه الكتریكی (وایركات) برای ماشین‌كاری ریشه پره می‌شد. اما اخیراً با توجه به پیشرفتهای به وجود آمده در مولد ماشینهای وایركات،‌ استفاده از این روش برای ماشین کاری ریشه پره مورد توجه قرار گرفته است. معمولاً برای ساخت ریشه پره توربین،از روش سنگ‌زنی خزشی و قسمت كمپرسور از روش خانكشی استفاده می‌شود اما اخیراً در خارج از كشور ساخت ریشه پره با روش تخلیه الكتریكی مورد توجه قرار گرفته است. یكی از عواملی كه تاكنون مانع از استفاده این روش برای ماشین‌كاری ریشه پره می‌شد، كیفیت سطح نامناسب با توجه به حرارتی بودن این روش است. اما اخیراً با توجه به پیشرفتهایی كه در مولد این ماشینها بوجود آمده است استفاده از آن را برای ماشین‌كاری ریشه پره امكان‌پذیر ساخته است. برای ماشین‌كاری ریشه پره كمپرسور كه از جنس فولاد زنگ نزن است معمولاً از روش خان‌كشی استفاده می‌شود از مزایای این روش یك سرعت بالا، دقت فرمها و سطوح تولید شده به وسیله خان‌كشی در حد مطلوب و عمر ابزار طولانی و قابلیت و سهولت در ایجاد پروفیلهای نامنظم بدون نیاز به اپراتور ماهر می‌باشد.




دیدگاه ها : نظرات
آخرین ویرایش: - -

بررسی اثر پودرهای مختلف افزوده شده به دی الكتریك بر روی پارامترهای ماشین كاری تخلیه الكتریكی (EDM)

پنجشنبه 20 بهمن 1384 09:02 ق.ظ

نویسنده : سید محمد دهقان
ارسال شده در: عمومی ،

در ماشینكاری تخلیه الکتریکی یكی از مشكلات موجود افزایش زبری سطح ماشینكاری شده با افزایش جریان و پائین بودن نرخ براده برداری(MRR) در مقایسه با سایر روشهای ماشینكاری پیشرفته و سنتی می باشد. یكی از روشهای بهبود این وضعیت افزودن پودر فلزات و اکسید آنها به دی الكتریك است. در این مقاله با افزودن پودرهای مس (CU)، اكسید آلومینیم (AL2O3) سیلیسیم كارباید(SiC) در مخزن طراحی شدة حاوی دی الكتریك به بررسی پارامترهای MRR ، صافی سطح‌، فاصله گپ پرداخته و دو حالت بدون پودر و با پودر با یكدیگر مقایسه شده است. نتایج تحقیق نشان میدهد که افزودن پودرها به دی الکتریک سبب بهبود صافی سطح میگردد و میتوان با جریانهای الکتریکی بالاتر که سبب افزایش نرخ براده برداری میگردند صافی سطح را در حد مورد نظر نگه داشت که در حالت بدون پودر امکان پذیر نمیباشد.




دیدگاه ها : نظرات
آخرین ویرایش: - -

سیستم تراشکاری Valenite سه اینسرت با هندسه جدید اضافه می نماید.

چهارشنبه 19 بهمن 1384 09:02 ق.ظ

نویسنده : سید محمد دهقان
ارسال شده در: عمومی ،

شرکت Valeniteبار دیگر سیستم تراشکاری ValTURNTM خود را با اضافه کردن 3 هندسهجدید به خط اینسرتهای تراشکاری خود گسترش داده است. هندسه های جدید با گریدهای ابزاری پوشش یافته موجود MTCVD یعنی: VP5515 و VP5525 ترکیبب شده است، تا گستره کاربردهای 3 ابزار ValTURN را که به طور خاص برای بارهای برشی متوسط و برش پیوسته و منقطع، برای کاربردهای خشن تراشی با بار زیاد، و برای فرایند پرداخت کاری با عمق کم در فولادهای کم کربن و مواد نرم طراحی شده اند، گسترش دهد. تستهای آزمایشگاهی نشان داده است که ترکیب هندسه ها و گریدها، کنترل براده و عملکرد برشی عالی برای ماشین کاری مواد آهنی فراهم می نماید.
هر سه هندسه جدید ار نوع منفی ANSI (ANSI Negative type geometry) بوده و اینسرتها دو طرفه می باشند. آرایه انتخاب با اشکال، ضخامتها، دایره های محاطی، شعاع گوشه و ... مختلف اینسرت بیشتر افزایش یافته که منجر به 98 نمونه جدید و 98 گزینه عملکردی خاص برای گستره وسیعی از فرایندها شده است. هندسه ای جدید عبارتند از:

طرح M8- این هندسه دارای عرش (land) خنثایی است تا لبه برنده بسیار مقاومی در کاربردهای ماشینکاری متوسط ایجاد نماید. اینسرتهای با این هندسه می توانند هم در برشهای پیوسته و هم در برشهای منقطع به کار گرفته شوند و برای فولادها، فولادهای ضد زنگ و چدنها مناسب می باشند.
طرح R4- این هندسه در اینسرتهای مخصوص کار سنگین با عرش خنثای وسیع به کار گرفته شده تا لبه برنده بسیار مقاومی برای کاربردهای خشن تراشی فولادها و چدنها فراهم نماید. این طرح برای برشهای پیوسته یا منقطع مناسب بوده و برای گستره وسیعی از کاربردها ایده آل است.
طرح C2- دارای هندسه خاصی است که شامل عرش مثبتی است که کنترل براده در عمق برشی کم را قطعی می سازد. هندسه C2 برای فولادهای کم کربن و مواد نرم، ایده آل بوده و کنترل عالی روی پرداخت سطح بدست می دهد.
نام گذاری الفبایی-عددی فهرست اصطلاحات هندسه منفی ANSI شرکت Valenite نشانگر نوع فرایند است، به عبارت دیگر؛ F نشانگر پرداخت کاری، M نشانگر ماشین کاری در سطح متوسط، R نشان دهنده خشن کاری و C نشانگر تکمیلی (complementary) می باشد. ارقام از 1 تا 9 مقاومت نسبی لبه برنده را تعیین می کند، که رقم 9 نشان دهنده بالاترین مقاومت و بیشترین نرخ پیشروی می باشد.
گریدهای ابزاری VP5515 و VP5525 ، هر دو کاربیدهای پوشش یافته پروسه MTCVD با TiCN/Al2O3/TiN میباشند. زمینه اصلی از کبالت غنی شده تا در مقابل کند شده لبه مقاوم بوده و اینسرتدارای لبه ای برنده سنگ خورده ای است که از ایجاد لبه انباشته جلوگیری می کند.
مجموعه سیستم تراشکاری ValTURN شامل آرایه وسیعی از اینسرتها برای فولاد، فولاد ضد زنگ، چدن، آلیاژهای دمابالا، آلومینیوم و آلیاژهای غیر آهنی، و کاربردهای تراشکاری قطعات سخت، به اضافه ابزارگیرهای ValTURN ProGRIP™ می باشد که پایداری، دقت و قابلیت تطبیق پذیری با فرمتهای استفاده آسان را فراهم می نماید.
شرکت Valenite فعالیتهای خود را ادامه می دهد تا در سال 2005 گریدها و هندسه های جدیدی ارائه نماید تا پوشش بازاری خود را به بیش از 90% از کاربردها گسترش دهد.
همانند تمامی محصولات Valenite ، ابزارهای سیستم تراشکاری Valenite با سرویس سطح بالای ValPro™ برای مشتریان به منظور سفارش دادن، قیمت گیری و زمان بندی تحویل حمایت می شود. علاوه بر آن یک هیئت فنی به طور مستمر محصولات به روز شده و اطلاعات کاربردی، و پیشنهاد برای بهینه سازی بهره وری برش فلزات را ارائه می نماید.




دیدگاه ها : نظرات
آخرین ویرایش: - -

شعه مادون قرمز مشكلات اتصال پلاستیك ها را حل كرده است

سه شنبه 18 بهمن 1384 09:02 ق.ظ

نویسنده : سید محمد دهقان
ارسال شده در: عمومی ،
ماشین های جدید جوش مادون قرمز Tamworth-based CPR Automation اكنون برای جوشكاری پلاستیك ها آماده اند .
تولید كنندگان كه به طور سنتی از صفحات داغ برای جوش دادن پلاستیك ها استفاده می كردند اكنون با استفاده از جوش مادون قرمز به قابلیت های جدید تولیدی از قبیل جوش چند نقطه در یك مرحله جوشكاری ودرنتیجه افزایش میزان تولید دست می یابند. از این روش در صنایعی مثل صنعت قالبگیری پلاستیكها ، تولیدكنندگان مواد پر كننده پلاستیكی ، صنعت بسته بندی و حتی در دستگاههای جوش خانگی استفاده نمود .
جوش مادون قرمز بسیار تمیز است و با آن امكان جوش یك درز جوش طولانی را خواهید داشت . از مزایای دیگر سیستم های CPR نسبت به روش صفحات داغ ایجاد یك جوش یكنواخت به خاط توزیع یكنواخت حرارت در جوش است و همچنین شما می توانید به منظور محافظت از جوش از یك گاز محافظ نیز استفاده كنید . كنترل پیشرفته CPR به شما اجازه كنترل و مونیتورینگ جوش مادون قرمز را میدهد . سیستم می تواند داده های بسیار زیاد فرآیند مانند دما جوش ، شكل جوش و ... را نشان دهد و در خود ذخیره كند .همچنین سیستم مجهز به AMC ( Automatic Melt Control ) برای كنترل دقیق دما و ذوب است


دیدگاه ها : نظرات
آخرین ویرایش: - -

شعه مادون قرمز مشكلات اتصال پلاستیك ها را حل كرده است

دوشنبه 17 بهمن 1384 09:02 ق.ظ

نویسنده : سید محمد دهقان
ارسال شده در: عمومی ،
ماشین های جدید جوش مادون قرمز Tamworth-based CPR Automation اكنون برای جوشكاری پلاستیك ها آماده اند .
تولید كنندگان كه به طور سنتی از صفحات داغ برای جوش دادن پلاستیك ها استفاده می كردند اكنون با استفاده از جوش مادون قرمز به قابلیت های جدید تولیدی از قبیل جوش چند نقطه در یك مرحله جوشكاری ودرنتیجه افزایش میزان تولید دست می یابند. از این روش در صنایعی مثل صنعت قالبگیری پلاستیكها ، تولیدكنندگان مواد پر كننده پلاستیكی ، صنعت بسته بندی و حتی در دستگاههای جوش خانگی استفاده نمود .
جوش مادون قرمز بسیار تمیز است و با آن امكان جوش یك درز جوش طولانی را خواهید داشت . از مزایای دیگر سیستم های CPR نسبت به روش صفحات داغ ایجاد یك جوش یكنواخت به خاط توزیع یكنواخت حرارت در جوش است و همچنین شما می توانید به منظور محافظت از جوش از یك گاز محافظ نیز استفاده كنید . كنترل پیشرفته CPR به شما اجازه كنترل و مونیتورینگ جوش مادون قرمز را میدهد . سیستم می تواند داده های بسیار زیاد فرآیند مانند دما جوش ، شكل جوش و ... را نشان دهد و در خود ذخیره كند .همچنین سیستم مجهز به AMC ( Automatic Melt Control ) برای كنترل دقیق دما و ذوب است


دیدگاه ها : نظرات
آخرین ویرایش: - -

روش نوین برای آج زنی فک گیره

دوشنبه 17 بهمن 1384 09:02 ق.ظ

نویسنده : سید محمد دهقان
ارسال شده در: عمومی ،
روش نوینی برای ایجاد آج‌های قوسی شكل بر روی فك گیره های صنعتی با استفاده از ماشین ابزار تراشكاری از سوی تیم تحقیقاتی گروه مهندسی مكانیك دانشكده فنی مهندسی دانشگاه رازی به جامعه صنعتی كشور ارائه شد.
به گزارش ایسنا، مهندس علی محمد رشیدی از محققان این طرح كه با همكاری علیرضا باغبانباشی و شهریار یاقوتی پور و با پشتیبانی معاونت پژوهشی دانشگاه رازی انجام شده گفت: با بهره‌گیری از این روش كه برای اولین بار در كشور ارائه شده می‌توان سطح تخت (دهانه فك) گیره های صنعتی را با استفاده از ماشین تراش معمولی (ماشین ابزار گردتراش) با طراحی قید و بست‌ها و قلمگیر مناسب آج زنی كرد.
وی خاطرنشان كرد: طی آج زنی یك سری فرورفتگی و برجستگی به فرم لوزی بر روی سطوح قطعات به منظور افزایش قابلیت گیرایی سطوح و زیبایی آنها ایجاد می‌شود.
آج‌های ایجاد شده در فرایند جدید بر خلاف آج زنی با صفحه تراش كه به صورت خطوط مستقیم متقاطع هستند، به فرم قوسهای متقاطع می‌باشند. در روش جدید هم سرعت آج زنی سطوح تخت بسیار بیشتر از روش آج زنی با صفحه تراش است وهم گیرایی فك‌ها در تمامی جهات یكسان است.
طی تحقیق انجام شده چگونگی انجام فرایند تشریح شده و این فرایند با استفاده از یك نرم‌افزار رایانه‌یی شبیه‌سازی شده و به كمك آن اثر پارامترهای موثر مانند سرعت چرخش محور، سرعت پیشروی قلم، محل نصب آن، ابعاد قابل آج زنی و ... بررسی و مقادیر بهینه تعیین شده‌اند.


دیدگاه ها : نظرات
آخرین ویرایش: - -

laser tracking چیست؟

شنبه 15 بهمن 1384 09:02 ق.ظ

نویسنده : سید محمد دهقان
ارسال شده در: عمومی ،

laser tracking چیست و در چه نوع اندازه گیری هایی قابل استفاده می باشد؟

این نوع دستگاه یكی از ابزارهای جدید اندازه گیری است كه بر اساس قابلیت منحصر به فرد لیزر(همدوس بودن و حفظ همگرایی تا فواصل طولانی)، طراحی و انواعی از آن نیز به بازار آمده اند. این دستگاه ها عمدتاً برای اندازه گیری قطعات بزرگ و مخصوصاً هنگام Set Up كردن یا تنظیم موقعیت آنها هنگام مونتاژ مورد استفاده قرار می گیرند. به این صورت كه یك كله گی لیزر (عموماً لیزر نئون) در موقعیتی ثابت تنظیم شده و یك رفلكتور كه انعكاس دهنده نور لیزر به كله گی می باشد بر روی قسمت های مختلف قطعه مورد نظر قرار داده شده و موقعیت سه بعدی آنها نسبت به كله گی لیزر با دقت بالا اندازه گیری می شود. با محاسبات نرم افزاری كه عمدتاً این دستگاه ها مجهز به آن هستند موقعیت نسبی بخش های مختلف یك مجموعه بزرگ قابل اندازه گیری خواهد بود.




دیدگاه ها : نظرات
آخرین ویرایش: شنبه 15 بهمن 1384 09:02 ق.ظ

cnc

سه شنبه 15 آذر 1384 08:12 ق.ظ

نویسنده : سید محمد دهقان
ارسال شده در: عمومی ،

 Watch a Video About CNC Milling   جهت دانلود فیلم cnc

 




دیدگاه ها : نظرات
آخرین ویرایش: سه شنبه 15 آذر 1384 09:12 ق.ظ

دوشنبه 14 آذر 1384 09:12 ق.ظ

نویسنده : سید محمد دهقان
ارسال شده در: عمومی ،



دیدگاه ها : نظرات
آخرین ویرایش: - -

قالب سازی

یکشنبه 6 آذر 1384 10:11 ق.ظ

نویسنده : سید محمد دهقان
ارسال شده در: عمومی ،
این رشته در آموزشکده فنی یزد توسط اساتید مجربی همچون مهندس باقری /مهندس محمد حسین دهقان/مهندس سعید زاده /و دیگر اساتید تدریس میشود مطالب دیگر در مورد آموزش رشته قالب سازی متعاقبا ثبت میگردد


دیدگاه ها : نظرات
آخرین ویرایش: - -

امواج اولتراسونیک

پنجشنبه 3 آذر 1384 11:11 ق.ظ

نویسنده : سید محمد دهقان
ارسال شده در: عمومی ،
امواج اولتراسونیك به دسته­ایی از امواج مكانیكی گفته می­شود كه فركانس نوسانشان بیش از محدوده شنوایی انسان (20Hz-۲۰KHz) باشد. این امواج بدلیل خواصی كه دارند كاربردهای متنوع و بعضاً جالبی دارند. با محاسبه­ایی ساده می­توان دریافت كه اگر نقطه­ایی با فركانس 25 كیلوهرتز و دامنه 10 میكرومتر نوسان كند شتاب آن بالغ بر 25 هزار برابر شتاب ثقل می­شود. این شتاب و به طبع آن سرعت بالا در مایعات باعث ایجاد كاویتاسیون می­شود و در هنگام انفجار حبابهای ایجاد شده فشاری در حدود 200 بار ایجاد می­گردد. از طرف دیگر اگر حركت نسبی با مشخصات فوق میان دو سطح جامد برقرار شود ازدیاد دما باعث جوش خوردن دو سطح به یكدیگر می­شود كه Ultrasonic Welding می­باشد. امواج اولتراسونیك مانند دیگر امواج دارای خاصیت شکست، انعکاس، نفوذ و پراش می­باشند. برای تولید این امواج روشهای متفاوتی وجود دارد. مجموعه­های اولتراسونیك معمولاً از سه بخش كلی تشكیل می­شوند: 1_ مبدل 2_ بوستر 3_ تقویت كننده یا هورن. مبدل نقش تولید امواج مكانیكی و تبدیل انرژی الكتریكی به مكانیكی را دارد, بوستر و تقویت كننده نیز وظیفه انتقال و تقویت دامنه حركت و رساندن ‌آن به مصرف كننده را به عهده دارند.


دیدگاه ها : نظرات
آخرین ویرایش: - -

انجمن مهندسی ساخت و تولید

چهارشنبه 2 آذر 1384 09:11 ق.ظ

نویسنده : سید محمد دهقان
ارسال شده در: عمومی ،
چندی است که سایت جدید انجمن مهندسی ساخت و تولید ایران راه اندازی شده است. برای دیدن این سایت می توانید به این آدرس مراجعه کنید. www.smeir.ir


دیدگاه ها : نظرات
آخرین ویرایش: - -

آینده شغلی این رشته

سه شنبه 1 آذر 1384 09:11 ق.ظ

نویسنده : سید محمد دهقان
ارسال شده در: عمومی ،
آینده‌ی شغلی مهندسی مکانیک چشم‌انداز شغلی مهندسان مکانیک، امیدبخش و بااستحکام است. برای مثال، در ایالات متحده‌ی آمریکا، رشد شغل‌ها و حرفه‌های مربوط به مهندسی مکانیک، هر سال حدود ۱۶٪ (۳۵ هزار شغل) می‌باشد و انتظار می‌رود این آهنگ رشد تا سال ۲۰۰۶ میلادی حفظ شود. مهندسان مکانیک از روزگاران گذشته تا به امروز، اغلب در بخش‌های صنعتی زیر نقش عمده‌ای ایفا می‌کنند: هوا فضا، خودروسازی، واحدهای شیمیایی، رایانه و الکترونیک، ساختمان‌سازی، انواع فرآورده‌های مصرفی، انرژی، مشاوره‌ی مهندسی و بخش‌های دولتی. هم‌چنین صنعت پزشکی و داروسازی، فرصت‌های شغلی هیجان‌انگیزی را برای مهندسان مکانیک به وجود آورده‌اند تا نیروها و دانش‌های زیستی را در هم بیامیزند.


دیدگاه ها : نظرات
آخرین ویرایش: - -

مباحث اساسی در مهندسی مکانیک

سه شنبه 1 آذر 1384 09:11 ق.ظ

نویسنده : سید محمد دهقان
ارسال شده در: عمومی ،
مباحث اساسی در مهندسی مکانیک مبحث‌ها و موضوع‌های اساسی مهندسی مکانیک عبارت‌اند از: ایستایی‌شناسی (استاتیک)، پویایی‌شناسی (دینامیک)، مکانیک مادّه‌ها (مقاومت مصالح)، ترمودینامیک مهندسی، مکانیک شاره‌ها (مکانیک سیّالات)، انتقال گرما (انتقال حرارت)، نظریه‌ی کنترل، شاره‌شناسی (هیدرولیک)، گازشناسی (پنوماتیک)، مکاترونیک. هم‌چنین انتظار می‌رود یک مهندس مکانیک بتواند مفاهیم اساسی شیمی و مهندسی برق را درک کرده و در طراحی به کار بندد.


دیدگاه ها : نظرات
آخرین ویرایش: - -

معرفی مهندسی مکانیک

سه شنبه 1 آذر 1384 09:11 ق.ظ

نویسنده : سید محمد دهقان
ارسال شده در: عمومی ،
تعریف مهندسی مکانیک مهندسی مکانیک شاخه‌ای از مهندسی است که با طراحی، ساخت و راه‌اندازی دستگاه‌‌ها و ماشین‌‌ها سروکار دارد. مهندسی مکانیک نقش به سزایی در بالا بردن امنیّت زندگی، بهبود کیفیّت کلّی زندگی، و نیز ایجاد شور و نشاط اقتصادی ایفا می‌کند. به جرئت می‌توان گفت که مهندسی مکانیک، گسترده‌ترین رشته‌ی مهندسی از نظر دامنه‌ی فعالیّت‌ها و کاربردها می‌باشد. مهندسان مکانیک، اصول اساسی نیرو، انرژی، حرکت و گرما را به کار برده و با دانش تخصصی خود، سیستم‌های مکانیکی و دستگاه‌ها و فرآیندهای گرمایی را طراحی کرده و می‌سازند. مهندسان مکانیک، گستره‌ی وسیعی از دستگاه‌ها، فرآورده‌ها و فرآیندها را تولید می‌کنند؛ به عنوان نمونه: موتورها و سیستم‌های کنترل خودرو و هواپیما، نیروگاه‌های الکتریکی، دستگاه‌های پزشکی، اجزا و قطعه‌های گوناگون از موتورهای با ابعاد میکروسکوپی گرفته تا چرخ‌دنده‌های غول‌آسا، فن‌آوری لیزر، طراحی و ساخت به کمک رایانه، ماشینی کردن یا خودکارسازی (اتوماسیون) و روباتیک، انواع گوناگونی از فرآورده‌های مصرفی از دستگاه‌های تهویه‌ی مطبوع گرفته تا رایانه‌های شخصی و تجهیزات ورزشی، ماشین‌ها و دستگاه‌هایی که هر یک از فرآورده‌های بالا را به صورت انبوه تولید می‌کنند. می‌توان گفت تقریباً همه‌ی جنبه‌های زندگی، در ارتباط با مهندسی مکانیک هستند. هر چیزی که حرکت کند یا انرژی مصرف نماید، احتمالاً یک مهندس مکانیک در طراحی یا ساخت آن نقش داشته است. --------------------------------------------------------------------------------


دیدگاه ها : نظرات
آخرین ویرایش: - -