تبلیغات
ساخت و تولید
قالبسازی

CMM

شنبه 27 خرداد 1385 08:06 ق.ظ

نویسنده : سید محمد دهقان
ارسال شده در: عمومی ،

كلمه CMM مخفف عبارت Coordinate Measuring Machine‌ می باشد. یعنی سیستم های اندازه گیری سه بعدی مختصات. با استفاده از این دستگاه ها امكان اندازه برداری از روی سطوح قطعات پیچیده با دقت بسیار بالا امكان پذیر است. از آنجایی كه در سیستم‌های مختصات، هر نقطه مشخص فقط یك مختصات دارد و هر مختصات مشخص فقط مربوط به یك نقطه می‌باشد، می‌توان از این هویت مشخص برای هر نقطه، استفاده كرد و با دقت بالا، به آن دسترسی پیدا كرد. كاری كه دستگاه CMM انجام می‌دهد همین‌گونه است. این دستگاه امكان حركت در راستای سه محور مختصات كه این محورها، تشكیل‌دهنده محورهای مختصات دكارتی هستند را دارد. در این دستگاه سه موتور الكتریكی برای حركت دادن سر دستگاه در راستای سه محور مختصات و همچنین وسیله‌ای خاص در سر دستگاه برای اینكه هنگام تماس آن با سطح قطعه كار سیگنالی برای موتورها فرستاده و آنها را از حركت باز دارد و سیگنالی برای خط ‌كش نوری فرستاده و توسط آنها مختصات نقطه تماس را بدست آورد وجود دارد. از مهمترین كاربردهای دستگاههای CMM می توان به دو مورد زیر اشاره كرد: 1. اندازه برداری از نقاط برای دست یافتن به هندسه سطح و شكل ظاهری آن. 2. اندازه برداری از سطح برای اطلاع از زبری سطح. از لحاظ ابعاد كاری نیز می‌توان آنها را به چهار دسته زیر تقسیم كرد: 1. نوع قابل حمل (portable) 2. نوع دروازه‌ای (contray type) 3. نوع بازویی (contileure type) 4. نوع پل مانند (Bridge type) و همچنین در مورد جایگاه CMM در سیستم‌های تولیدی می‌توان به سه مورد زیر اشاره كرد: 1. در مرحله كنترل كیفیت و تست ابعادی قطعه تولید شده. 2. در مهندسی معكوس و برای نقطه برداری از قطعه مرجع و استفاده از ابر نقاط بدست آمده در سیستم‌های cad/com. 3. استفاده از اطلاعات خروجی ماشینهایCMM به عنوان شاخصهای تصمیم‌گیری مدیریت طراحی، ساخت و كنترل كیفیت. این خلاصه‌ای بود از چگونگی كاركرد دستگاه CMM و انواع كاربردهای آن در صنعت.




دیدگاه ها : نظرات
آخرین ویرایش: - -

فرسایش در ابزارهای برشیWear in Cutting Tools

شنبه 27 خرداد 1385 08:06 ق.ظ

نویسنده : سید محمد دهقان
ارسال شده در: عمومی ،
از جمله مهمترین مسائلی كه در زمینه ماشینكاری با آن روبرو هستیم، مسأله عمر ابزار و عوامل تأثیر گذار بر روی آن است. لذا در این مقاله سعی بر این است كه بتوانیم تعریف درست و مشخصی از عمر ابزار و عوامل تأثیر گذار بر روی آن داشته باشیم و علاوه بر آن در مورد مهمترین عواملی كه تأثیر بسزایی در عمر ابزار دارند، بحث می شود.
عمر ابزار به عوامل گوناگونی وابسته است .
1. درجه حرارت(محیط و ابزار)
2. هندسه ابزار برنده
3. مایع خنك كننده
4. جنس قطعه كار از لحاظ تركیب شیمیایی
5. جنس خود ابزار
6. پارامترهای ماشینكاری (سرعت برشی، عمق براده برداری، سرعت پیشروی و...)
7. ارتعاش دستگاه
8. معیار شكست ابزار
كه از این میان معیار شكست ابزار مهمترین عامل تأثیر گذار بر عمر ابزار به شمار می آید.
معیار شكست ابزار Tool Life Criterion یك مقدار از قبل تعیین شده(بر اساس كیفیت و دقت برده برداری و ...) برای فرسایش و خوردگی ابزار یا رخ دادن یك پدیده(مانند ترك و شكست) را گویند.
عمرابزار نیز از روی همین معیار شكست تعریف می شود: زمان مورد نیاز برای رسیدن به معیار شكست.
انواع معیارهای شكست
1.معیار شكست مستقیم: كه با خود ابزار برنده سر و كار دارد.
2. معیار شكست غیر مستقیم: كه با عوامل فرسوده شدن ابزار سر و كار دارد.
انواع معیار شكست مستقیم
الف-Chiping : جدا شدن براده از ابزار برنده را گویند.
ب- Fine Cracks: ترك خوردن ابزار برنده را گویند.
ج- Crater Wear , Wear Land : كه دو نوع فرسایش مستقیم و بسیار حائز اهمیت در ابزار به شمار می آیند.
انواع معیار شكست غیر مستقیم
الف- نیروهای براده برداری: با قرار دادن حد مشخصی برای این نیروها (بر اساس كیفیت سطح و دقت كاری لازم) و اندازه گیری این نیروها بر روی ابزار برشی، می توان معیار شكست و عمر ابزار را تعیین كرد.
این مسأله بخصوص در دستگاه های اتوماتیك (CNC) كاربرد فراوانی دارد زیار با اندازه گیری این نیروها و زمان رسیدن به حد مشخصی (كه قبلاً توضیح داده شد) می توان معیار شكست و عمر ابزار را به راحتی تخمین زد.
ب- كیفیت سطح
ج- دقت ابعادی قطعه كار: كه این موضوع نیز در دستگاه های CNC اهمیت فراوانی دارد.
از عوامل گفته شده در بالا، مهمترین آنها كه تأثیر بسزایی در عمر ابزار دارد و به طور مستقیم با خود ابزار سر و كار دارد، دو نوع فرسایش اساسی در ابزار به نام Crater Wear Land است كه در ادامه این مقاله سعی بر شناسایی و راه حلهای جلوگیری از این دو فرسایش شده است.
Wear Land:
این نوع فرسایش ابتدا در سطح های آزاد ابزار برشی به وجود می آید كه با گذشت زمان، ناحیه وسیعی از نوك ابزار را در بر می گیرد و با افزایش خوردگی و فرسایش ابزار و اصطكاك بین قطعه كار و نوك ابزار و به دنبال آن سوختگی نوك ابزار، نوك ابزار ترك برداشته و می شكند.
Wear land خود به دو نوع تقسیم می شود:
1. wear land یكنواخت
2. wear land غیر یكنواخت
هر یك از این دو نوع wear land در شكل(1) نشان داده شده اند.
یك wear land كه در عمق به صورت یكنواخت و بدون شیارهای عمیق است نشان می دهد كه براده هایی كه باعث به وجود آمدن آن شده اند نازك هستند.
wear land یكنواخت حالت خوب و ایده آلی برای ابزار برشی محسوب می شود و معمولاً ابزارهایی كه مواد با سختی كم را ماشینكاری می كنند این نوع فرسایش در آنها بوجود می آید.
بیشتر اوقات یك wear land یكنواخت زمانی نمایان میشود كه ابزار، دارای برشی پیوسته با عمق براده برداری كم می باشد.

wear land غیر یكنواخت نشانه ای از براده برداری غیر پیوسته می باشد و معمولاً در ابزارهایی كه مواد با سختی بالا را براده برداری می كنند به وجود می آید. این نوع فرسایش حاصل براده برداری با عمق زیاد و سرعت برشی زیاد می باشد. حال به این بحث می پردازیم كه عمق مجاز برای یك wear land كه معیار شكست و در نتیجه عمر ابزار را تعیین می كند تا چه مقداری می تواند باشد و این عمق چگونه اندازه گیری می شود.
مباحث ارائه شده در این مقاله حاصل مطالعات و تحقیقات Mr. Leo J.St. Clair در یكی از كارگاه های ماشینكاری واقع در ایالات متحده آمریكا می باشد.
مطالعات انجام شده در زمینه سرعت سوختن نسوك ابزار نشان می دهد مواد مختلف كه ماشینكاری می شوند دارای نتیجه یكسانی نیستند و سرعت سوختن نوك ابزار با یك سرعت یكنواختی انجام می شود كه به صورت تصاعدی می باشد. مقدار سوختن نوك ابزار بوسیله عمق weae land در كنار و آخر سطح آزاد ابزار اندازه گیری می شود.
قطعات ماشینكاری شده در این تحقیق، قطعات چدنی می باشد. ابزار برشی H.S.S (و دیگر ابزارهای برشی نظیر carbide) با عمق پیشروی in 02/0 ، میانگین عمق برشی in و سرعت fmp 150 است.
تعداد قطعات ماشینكاری شده بر حسب هر in 01/0 عمق فرسایش در جدول(1) و شكل(2) نشان داده شده است. ابزار به طور كامل بعد از ماشینكاری 330 قطعه به طور كامل بعد شكسته می شود كه معادل عمق wear land در این زمان حدوداً in 06/0 است.
جدول(1) نشان می دهد كه افزایش سرعت فرسایش بعد از این كه عمق wear land از in 03/0تجاوز كرد، اتفاق می افتد كه سرعت فرسایش از این زمان به بعد تا 7 برابر سریع تر از سرعت فرسایش با عمق in 01/0 است.
ابزار حدوداً 75% عمر خود را قبل از مرحله ای كه عمق فرسایش به in 03/0 برسد، انجام می دهد و مابقی عمر خود را یعنی 25% باقیمانده را بعد از مرحله ای كه عمق فرسایش به in 03/0 می رسد، انجام می دهد. این عمل مرزی را به وجود می آورد. كه به طور قطع، غیر اقتصادی است یعنی مرزی به وجود می آید كه سرعت رسیدن به شكست عامل در این مرز بسیار زیاد است.

تحقیقات نشان می دهد كه یك ابزار carbide زمانی كه به 60/0 طول عمر خود(طول عمرابزار نقطه است كه مقدار wear land به in 06/0 برسد كه در این هنگام شكست كامل ابزار رخ می دهد) می رسد و یك ابزار H.S.S یا ابزار آلیاژی زمانی كه به 70% طول عمر خود می رسد باید تعویض و سنگ زنی شود و همان طور كه گفته شد این موقعیت در جدول (1) و شكل (2) به صورت شماتیك نشان داده شده است(كه این نتایج حاصل استفاده از میكروسكوپ های نوری می باشد.) در شكل (A-2) ملاحظه می شود كه نقطه طول عمر اقتصادی برای ابزار H.S.S حدوداً 75% طول عمر ممكن ابزار است و بعد از ماشینكاری 250 قطعه از كل تعداد قطعات كه 330 قطعه است ابزار باید سنگ زنی شود و 80 قطعه آخر تحت شرایطی ماشین كاری
می شوند كه ابزار سنگ خورده باشد.
.

همچنین برای یك ابزار carbide نقطه تعویض ابزار وسنگ زنی آن، حدود 60% عمر كل ابزار است كه در این زمان 190 تا 200 قطعه ماشینكاری می شود. دلیل این كه چرا یك ابزار carbide باید زودتر از یك ابزار H.S.S و یا ابزار آلیاژی سنگ زنی شود آن است كه ابزار carbide دارای شكنندگی زیادتری می باشد كه این خاصیت شكنندگی بیشتر سبب می شود هنگامی كه wear land عمیق تر می شود نوك ابزار به راحتی شكسته شود.
زمانی كه wear land عمیق تر می شود فشار زیادی از طرف قطعه كار بر روی سطح wear land وارد می شود و وقتی ابزار carbide باشد این فشار به طور پیوسته شوكی را به وجود می آورد كه باعث می شود ابزار لب پر شود. لب پر شدن بدین معناست كه نوك ابزار شكسته می شود و همان طور كه گفته شد این دلیل عمق زیاد wear land و فشار پیوسته ناشی از قطعه كار بر روی سطح wear land می باشد مطالب گفته شده در شكل(B-2) نشان داده شده است.لب پریدگی به ندرت در ابزارهای H.S.S و آلیاژی رخ می دهد و این به دلیل سختی و چقرمگی خوب آنها می باشد.
اگر شكستگی زیاد باشد ابزار خوب و كاملاً غیر قابل استفاده می شود از این رو به دلیل آسیب زیاد ناشی از فشار wear land ، نقطه برگشتی ابزار carbide برای سنگ زنی باید 60% طول عمرش باشد كه این برخلاف مقدار 70% برای ابزارهای برشی دیگر(H.S.S) می باشد.
روش دیگری برای اندازه گیری عمق مجاز wear land وجود دارد كه بر اساس تعریف زیر از عمیق مجاز به دست می آید: ثابت نگه داشتن یك نقطه تعویض ابزار در تولید انبوه.
این تعریف بدین معناست كه با در نظر گرفتن دقت كاری و قطعه كار و كیفیت سطح مورد نیاز در تولید انبوه، آخرین قطعه ای كه دارای دقت و كیفیت لازم است را به عنوان نقطه تعویض ابزار و عمق wear land در این زمان را عمق مجاز در نظر می گیریم.
عمق مجاز wear land كه از فرسایش مخرب ابزار جلوگیری می كند، به اندازه ابزار نیز بستگی دارد. یك ابزار توانایی پراكنده سازی گرمایی بهتری نیست به یك ابزار كوك دارد. از این رو در ابزارهای بزرگ به دلیل پراكنده سازی گرمایی زیاد و زمان زیاد برای بالا رفتن دمای نوك ابزار، فرسایش به كندی انجام می شود.
عمق مجاز wear land نسبت به اندازه ابزار در زیر آمده است:
up to ½ (in) squar 1/32(in)
3/4 (in) and 1 (in) squar 3/64 (in)
(in) and (in) squar 1/16 (in)
2(in) squar or more 1/8 (in)
عمق مجاز wear land در نزدیكی نقطه پرداختكاری ابزار بیشتر از نقاط دیگر است.این قسمت وخیم ترین قسمت لبه برشی است زیرا بیشتر گرما در این قسمت متمركز است. از این رو زمانی كه wear land مشاهده می شود بهتر است اندازه آن در نزدیكی نقطه پرداختكاری ابزار اندازه گیری شود.
Crater
زمانی كه براده با سطح بالایی ابزار تماس می گیرد باعث به بوجود آمدن
فرورفتگی هایی در سطح بالایی ابزار، نزدیك به لبه برشی می شود. نیروهای فرسایشی سخت كه در برابر جریان براده مقاومت می كنند عامل به وجود آمدن این نوع فرورفتگی ها هستند. این نوع فرسایش را اصطلاحاً crater می گویند.
رشد crater در ابتدای امر به كندی انجام می گیرد اما با رسیدن به مقدار معینی، سرعت رشد افزایش می یابد. این به دلیل افزایش زیاد نیروهای فرسایشی در سطح بالا می باشد.
سطح زیر وسخت بالایی ابزار مقاومت در برابر جریان براده را افزایش می دهد و در نتیجه عمل فرسایش سریع تر انجام می شود.
با ادامه این عمل (فرسایش در سطح بالا)، Crater به سمت لبه برشی پیشرفت می كند كه باعث می شود شرایط لبه بسیار ضعیف شود و این معمولاً شكست سخت لبه برش را به دنبال دارد. رشد یك Crater و تأثیر آن در شكل (A-3) نشان داده شده است.

شكل(B-3) چندین تغییر مهم را كه در منطقه نزدیك لبه برش، هنگامی كه Crater رخ می دهد، نشان می دهد.
اولین تغییری كه ایجاد می شود این است كه زاویه شیب برش(زاویه براده) از زاویه شیب مؤثر كمتر می شود(زاویه شیب مؤثر، زاویه بین نقطه تلاقی جایی كه شعاع Crater با سطح تماس می گیرد و سطح افقی را گویند) با افزایش عمق Crater این زاویه مقداری بین 30 تا 50 درجه تغییر می كند.
اندازه زیاد زاویه شیب مؤثر، لبه ابزار را به مقدار زیادی ضعیف می كند و غالباً باعث شكست لبه برش می شود.
دومین تغییری كه انجام می شود آن است كه شعاع براده كاهش می یابد و باعث می شود شعاع و اندازه Crater افزایش یابد.
در ابتدای انجام عمل برش غالباً خواهیم دید كه براده در شعاع یا قوس بزرگ بوجود می آید اما هنگامی كه ابزار فرسوده می شود شعاع براده كوچكتر می شود و براده ها غالباً تكه تكه هستند. این نشان میدهد كه Crater بزرگتر و عمیق تر شده است. بدین وسیله براده ها به صورت دایره های سخت از قطعه جدا می شوند.
شكست ابزار غالباً در این هنگام به وسیله اندازه براده پیش بینی می شود. وقتی كه ابزار در نتیجه Crater در حال شكست است، طول براده كوچك می باشد (غالباً یبن in تا in ) و باید در این هنگام از شكست كامل ابزار از طریق سنگ زنی و پرداختكاری دقیق مجدد، جلوگیری كنیم.
سومین تغییری كه دیده می شود آن است كه اندازه لبه built-up تغییر می كند. وقتی Crater به سمت لبه برشی پیش می رود، این لبه (built -up) كوچكتر می شود.
اندازه لبه built-up به گسترش شیب مؤثر بستگی دارد. یعنی این كه وقتی Crater بزرگتر می شود شیب مؤثر افزایش می یابد كه در نتیجه این عمل اندازه لبه built - up كاهش می یابد.
ابزاری كه بتواند در برابر رشد Crater مقاومت زیادی داشته باشد، از طول عمر بیشتری نسبت به ابزاری كه مقاومت كمتری در براب Crater دارد، برخوردار می باشد.
هر چیزی كه شروع و رشد یك Crater مقاومت زیادی داشته باشد، از طول عمر بیشتری نسبت به ابزاری كه مقاومت كمتری در برابر Crater دارد، برخوردار می باشد.
هر چیزی كه شروع و رشد یك Crater را به تأخیر بیاندازد، در افزایش طول عمر ابزار مؤثر است.
چگونه شروع یك Crater را به تأخیر بیندازیم؟
توسعه منطقه Crater بستگی زیادی به دو فاكتور دارد:
1. واحد فشار وارد بر لبه
2. مقاومت در برابر جریان براده
با مینیمم كردن این دو عامل می توانیم شروع یك Crater را و در نتیجه رشد آن را به تأخیر بیندازیم.
واحد فشار وارد برلبه به مقدار براده برداری و زاویه برش بستگی دارد. وقتی براده برداری از قطعه كم و به صورت آهسته انجام شود، Crater نسبت به هنگامی كه براده برداری زیاد است، نزدیك تر به لبه برش شروع به شكل گیری می كند. از این رو با افزایش بار، Crater در فاصله زیادی از لبه برش شروع به شكل گیری و رشد می كند و این، زمان زیادی را می خواهد تا این كه رشد Crater برای لبه برشی مخرب باشد.(واحد فشار وارد بر لبه با نزدیك شدن Crater به لبه برش افزایش می یابد.)
مقدار زاویه برش تأثیر قطعی در واحد فشار وارد بر لبه برش و از این رو در شكل گیری Crater دارد. بزرگ شدن زاویه برش باعث كم شدن واحد فشار لبه میشود(شاید دلیلش همان شكل گیری Crater درمناطق دور از لبه برش باشد.)
بنابراین برای به تأخیر انداختن شروع یك Crater زاویه برشی را تا حد امكان باید افزایش داد.
مقاومت در برابر جریان براده شاید مهمترین عامل درتوسعه Crater باشد. هر چیزی كه بتواند این مقاومت را كاهش دهد در شكل گیری Crater تأخیر ایجاد می كند و در نتیجه عمر ابزار را افزایش می دهد. حال چگونه مقاومت در برابر جریان براده را كاهش دهیم.
سه راه حل مهم در كاهش مقاومت در برابر جریان براده وجود دارد:
1. پرداختكاری دقیق و جلا دادن سطح بالای بازار
2. سنگ زنی در جهت جریان براده
3. انتخاب یك روان ساز مناسب كه فرسایش بین جریان براده و سطح بالا را كاهش دهد.
از این سه راه حل، راه حل های اول و دوم معمولاً شكل گیری Crater را بیشتر به تأخیر می اندازند و باعث افزایش بیشتر طول عمر ابزار نسبت به راه حل سوم می شوند. حال به تجزیه و تحلیل این دو راه حل می پردازیم.
درجه پرداختكاری در سطح بالا در تشكیل Crater و طول عمر ابزار دخالت دارد.
اگر سطح بالایی ابزار توسط یك چرخ زبر و خشن سنگ زنی شود یك سری از شیارهای نسبتاً عمیق در سطح بالایی ابزار شكل می گیرد كه به creating hills valleys معروفند(شكل 4)

زمانی كه نوك های hills باریك و نسبتاً كوچك هستند، سطح تماس براده با سطح بالایی ابزار بسیار جزیی است و در نتیجه مقاومت سطحی كمی در برابر جریان براده خواهیم داشت كه این منجر به تأخیر در شكل گیری و رشد Crater می شود.
اما زمانی كه نوك های hills در اثر جریان براده ساییده و خورده می شوند، سطح تماس براده با سطح بالایی ابزار افزایش می یابد كه این منجر به رشد سریع Crater در سطح بالا می شود.
پرداختكاری دقیق می تواند شروع Crater را به تأخیر بیاندازد. شیارها در یك پرداختكاری دقیق خیلی كوچك و در عین حال بسیار زیاد هستند و براده برخلاف تعداد زیادی از نوك hills جریان می یابد. در این حال سطح تماس براده با سطح بالایی ابزار بسیار كم است و همین باعث به تأخیر افتادن شكل گیری و رشد Crater می شود.
جهت سنگ زنی در سطح بالا، تأثیر بسزایی در مقاومت در برابر جریان براده دارد.
برا این كه یك مقاومت مینیمم را در برابر جریان براده داشته باشیم. باید خط های سنگ زنی در سطح بالایی ابزار جهش یكسان با جهت جریان براده داشته باشد.
اگر خط های سنگ زنی زاویه ای متضاد نسبت به جهت جریان براده داشته باشند باعث افزایش مقاومت در برابر جریان براده شده و در نتیجه شكل گیری و رشد Crater به همراه خواهند داشت.
در آزمایشاتی كه به عمل آمد نشان داده شد در ابزارهایی كه جهت سنگ زنی آنها با جهت جریان براده یكسان است، عمر آنها 30% بیشتر از عمر ابزارهایی است كه جهت سنگ زنی آنها برخلاف جهت جریان براده است.
ممكن است شرایطی بوجود آید كه هم جهت سازی خط های سنگ زنی با جهت جریان براده بسیار مشكل باشد مانند ابزارهای فرم تراشی. در اینجا هم ممكن است كارهایی بتوانیم انجام دهیم كه جهت این گونه خطاها(خط های سنگ زنی) را آنقدر تغییر دهیم كه در جهت درست قرار گیرد. این عمل به وسیله سنگ زنی قسمت های نزدیك به لبه برشی انجام می شود كه این موضوع در شكل (5) نشان داده شده است.
برای كاستن زمان سنگ زنی، سنگ باید طوری قرار گیرد كه زاویه آن با زاویه لبه برش 1 تا 3 درجه اختلاف داشته باشد. این عمل سطح باریكی را كه حدوداً عرض آن in 1/0 می باشد به وجود می آورد. حركت سنگ باید در جهت جریان براده باشد. این عمل تا زمانی كه خط های سنگ زنی هم جهت با جریان براده شوند، باید ادامه پیدا كند.

در آخر پیشنهاد می شود كه سنگ زنی همه شكل از ابزارها باید به صورت گفته شده انجام شود یعنی سعی كنیم خط های سنگ زنی در جهت جریان براده باشند كه قیمت عرف ابزار و افزایش عمر ابزار را در این كار به دنبال خواهد داشت كه بسیار باارزش و معتبر است. به علاوه پرداختكاری بهتر قطعه كار نیز نتیجه این كار است


دیدگاه ها : نظرات
آخرین ویرایش: - -

تیغه فرزهای انگشتی کاربیدی

شنبه 27 خرداد 1385 08:06 ق.ظ

نویسنده : سید محمد دهقان
ارسال شده در: عمومی ،

Iscar تیغه فرزهای انگشتی کاربیدی EFR B44 و MM EFS را به بازار عرضه کرده است. این ابزارها ترکیبی از دو تیغه فرز انگشتی خشن کاری و پرداخت کاری در یک ابزار ساده می باشد. تیغه فرزهای انگشتی خشن کاری، ماده را از قطعه کار خیلی سریعتر و کارآمدتر از تیغه فرزهای معمولی و رایج برداشته، اما خط هایی بر روی سطح ماشین کاری بر جای می گذارد.
پس از ستفاده از تیغه فرز انگشتی خشن تراش، می بایستی از تیغه فرز پرداخت کاری استفاده شود تا پرداخت سطح یکنواختی حاصل شود. این به معنای صرفه جویی در زمان تعویض ابزار و زمان setup است.
EFR B44 و MM EFS دارای 4 شیار مارپیچ با زاویه 45 درجه است، که دو تا از این شیارها دندانه دار بوده و دو تای دیگری شیارهای پیوسته ای می باشند. شعاع لبه ای برنده پرداخت کاری از شعاع لبه های برنده شیارهای دندانه دار بزرگتر می باشد. شیارهای مارپیچ پرداخت کاری، خط های ایجاد شده توسط شیارهای خشن کاری را از بین برده و سطحی با پرداخت هموار بر جای می گذارد.
توسط این ابزار می توان با پارامترهای ماشین کاری خشن حرکت نموده و در کاربردهای با بار زیاد، ارتعاش کاهش می یابد. همچنین توسط این ابزار براده های کوتاه وبلندی ایجاد می شود که این ترکیب براده خیلی آسانتر از هر یک از انواع براده – به تنهایی- از محل دور می شود و باعث می شود که راه حلی برای شیار تراشی و حفره تراشی باشد




دیدگاه ها : نظرات
آخرین ویرایش: شنبه 27 خرداد 1385 08:06 ق.ظ

قالب تزریق و اکستروژن

شنبه 27 خرداد 1385 07:06 ق.ظ

نویسنده : سید محمد دهقان
ارسال شده در: عمومی ،

پلاستیكها كلاً به دو نوع ترموست و ترموپلاستیك تقسیم می شوند .

ترموپلاستیك ها به پلاستیكهایی اطلاق می شوند كه در اثر حرارت نرم شده و مادامیكه حرارت وجود داشته باشد بهمان صورت باقی می مانند و بعد از سخت شدن دوباره خاصیت فرم گیری مجدد را دارند .

ترموست ها به پلاستیكهایی اطلاق می شوند كه در اثر حرارت تغیرات شیمیایی داده و سخت می گردند .

 قالب های ترانس فریا انتقالی :

در حین عمل قالب گیری فشاری مواد مورد قالب گیری ، توسط حرارت و فشار وارده از طرف پلانچر یا سنبه تغیر فرم می یابد .

این فشار زیاد گاهی باعث كج شدن یا شكستن پین های ظریف موجود در قالب و یا از فرم خارج كردن قسمت های ضعیف قطعه از لحاظ قطع و ضخامت می شود . این عیب با حراح قالب های ترانس از بین میرود .

 

قالب تزریق :

این قالب گیری مشابه حالت ترانسفر می باشد .بخوانیكه تغییر حجم مواد سرد به گرم در قالب انجام می شود . بلكه در محفظه حرارتی ماشین انجام می گردد و حجم مواد تزریقی نسبت به حجم محفظه با قالب تفاوت زیادی

ندارد .

قالب های بادی :

بطری ها و بقیه قطعات تو خالی از قطعات ترموپلاست و از طریق قالب های بادی ساخته می شوند . برای این منظور یك لوله كه ممكن است اكسترود شده باشد گرم شده و این لوله پلاستیكی گرم شده بین دو پارچه قالب بادی محكم نگه داشته می شود فشار هوا سریعاً وارد لوله شده و باعث انبساط آن می شود كه در نتیجه فرم پروفیل داخل دو پارچه قالب را به خود می گیرد .

قالب های اكستروژن :

بعضی مواقع لازم است كه قطعه دارای فرم مقطع معین و مشخص و طول نا محدود باشند ، مواد در حرارت اتاق در یك قیف قرار داده شده و توسط یك پیچ بداخل محفظه حرارت دهی رانده می شوند . در انتهای این محفظه قالب ( ماتریس ) قرار دارد كه مواد نرم فشرده شده با فشار از این مقطع گذشته و شكل لازم را بخود می گیرند  .

قطعه تولید شده توسط یك تسمه متحرك به خارج حمل می شود . ضخامت و اندازه نهایی قطعه بستگی به سرعت حركت این تسمه و سرعت خنك كاری دارد .

انتخاب جنس :

برای اینكه قالب كار آمد باشد جنس ساخت قالب تزریق باید شرایط مختلفی داشته باشد .

برای افزایش سختی قطعات قالب گیری از تقویت كننده ، مثل الیاف شیشه یا پركننده های معدنی استفاده می شود . ای مواد و بعضی رنگدانه ها سایش ایجاد می كنند .

انواع فولاد های قالب گیری :

1- فولاد ابزاری

2- فولاد های سخت كاری سطحی : این مواد فولادهای كم كربن هستند كه با سخت كاری سطحی سطح سخت و مقاوم در برابر سایش در آنها ایجاد می شود .

3- فولادهای پیش سخت كاری سطحی

4- فولاد سخت كاری مغزی

5- فولاد مقوم در برابر خوردگی : برای محافظت در مقابل پلاستیك یا مواد افزودنی

ساختمان قالب : قالب های تولید مواد ترموست عموماً به صورت الكتریكی گرم می شوند ، گرمای برای واكنش شبكه ای شدن از قالب جذب می شود .

ویكسوزینه به قدری كم می شود كه در فواصل باریك نفوذ كرده  بنابراین در حالیكه هوا گیری حفره قالب كافی است سطوح اتصال یابد كاملاً محكم باشند . به علت این شرایط متضاد جلوگیری كامل از ایجاد مازاد ممكن نیست . قالب ها باید به قدری سخت باشند كه امكان نقص و در نتیجه تغییر شكل كه ایجاد مازاد می كند وجود نداشته باشد . پیشنهاد می شود كه برای تعیین و كنترل فشار تزریق كه خواص مكانیكی قالب بر اساس آن محاسبه می شود از حس كننده های فشار استفاده شود . فشار تزریق متوسط برای رزبنهای پلی استر غیر اشباع 100 تا 300 بار است .

فشار واقعی لازم به شكل و اندازه قطعه قالب گیری بستگی دارد .

سطوح شكل دهنده قطعه :

شكل ظاهری قطعه قالب گیری و عمر مفید قالب اغلب با سطوح شكل دهنده قطعه تعیین می شود . اغلب سطوح بافت دار روی قطعه مورد در خواست است .

در این حالت برای آزاد شدن قطعه باید شیب كافی را در نظر گرفت .

برای افزایش مقاومت سایش سطوح شكل دهنده قطعه  ، آبكاری گرم سخت مفید است  .

پران / هوا گیری :

برای آزاد شدن قطعه با توجه به شكل قطعه قالب گیری و نوع تركیب قالب گیری شیب های مختلفی ، اغلب 3-1 باید ایجاد می شود . انقباظ قطعات ترموست هنگام بیرون اندازی به علت دمای نسبتاً بالا خیلی كم است .

بنابراین بر اثر ایجاد خلأ داخل حوزه قالب می ایستد . برای جلوگیری از مشكلات تولید باید طراحی به صورتی باشد كه بتوان قطعه را از نیمه قالب بیرون انداخت . قطعات ترموست هنگام بیرون اندازی كاملاً عمل آوری نشده بنارباین نسبتاً ترد هستند .

بنابراین تعداد میل های پران یا سطح پران باید به اندازه كافی بزرگ باشد تا از خرابی قطعه در هنگام بیرون اندازی جلوگیری شود . میل های پران  علاوه بر بیرون اندازی باید هوا گیری قالب در حین پر شدن حوزه قالب را انجام دهند . بنابر این پران ها باید نسبت شیار یا مقاطع عمیق دیگری كه در آنها هوا به دام می افتد قرار بگیرند .

برای قطعات پیچیده با شیار های فنی داخلی از تكنیك ماهیچه ذوب شوند استفاده می شود .

طراحی راهگاه / گلویی تزریق :

در طراحی راهگاه برای تولید مواد ترموست باید موارد زیادی را در نظر گرفت . عموماً تركیبات ترموست بازیافت نمی شوند . بنابراین باید اندازه سیستم راهگاه نسبت به قطعات قالب گیری كوچك باشد گلویی باید به صورتی قرار گیرد كه بدون تخریب قطعه از آن جدا شود . اساساً همه انواع گلویی تزریق كه برای مواد ترمو پلاستیك به كار می روند در اینجا قابل استفاده هستند ، در قالب های چند حوزه ای طول كانال های راهگاه باید مساوی باشد تا افت فشار برابری ایجاد كند . این موضوع شرط لازم برای پر شدن مشابه و یكنواخت كیفیت قطعات قالب گیری است.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 




دیدگاه ها : نظرات
آخرین ویرایش: شنبه 27 خرداد 1385 08:06 ق.ظ

طلاعاتی در مورد ساخت ماشین‌ابزار:

شنبه 27 خرداد 1385 07:06 ق.ظ

نویسنده : سید محمد دهقان
ارسال شده در: عمومی ،
قسمتهای مختلف یك ماشین ابزار كه باید در طراحی لحاظ شوند عبارتند از: 1- محورهای اصلی ماشین ابزار كه می‌تواند به صورت چرخدنده پینیون و چرخدنده شانه‌ای: پیچ راهنما پینیون و چرخدنده شانه‌ای، پیچ راهنما و مهره، Ballscrew باشد. 2- كوپلینگ‌ها و انتقال دهنده‌های قدرت. 3- جعبه دنده ماشین‌ ابزار. 4- بدنة و پایه دستگاه. 5- منبع قدرت. برای پوشش مناسب در طراحی بخش‌های فوق تسلط كافی به مباحث زیر ضروری می‌باشد: 1- طراحی چرخدنده‌های ساده و مارپیچ، 2- چرخدنده‌های مخروطی، 3- چرخدنده‌های داخلی، 4- چرخدنده‌های حلزونی و محورهای حلزونی، 5- تحلیل یاتاقانها و محاسبة نیروی وارد بر آنها. مباحث پایه‌ای برای تحلیل و طراحی مباحث فوق را می‌توانید در كتابهای زیر بیابید. Machine Design by PAUL H. BLACK 4-طراحی ماشین‌های ابزار اثر اسماعیل مقدم همچنین در كتاب Machinary Hand book می‌توانید اطلاعات و جداول مناسبی از قطعات و اجزاء مكانیكی و استانداردهای سازنده آنها بدست آورید.


دیدگاه ها : نظرات
آخرین ویرایش: - -

این تحلیل در حقیقت گزارشی است از چگونگی متحول شدن فرایندهای قالبسازی با استفاده از روشهای ماشینکاری مدرن از جمله اسپارک و وایرکات

پنجشنبه 4 خرداد 1385 08:05 ق.ظ

نویسنده : سید محمد دهقان
ارسال شده در: عمومی ،

تحولی عظیم در قالبسازی با استفاده از دستگاههای اسپارك و وایركات مدرن

شهر تورینگتون واقع در آمریكا:

چهل و پنج سال پیش وقتی سناتور آمریكا زیتز شركت قالبسازی خود را راه‌اندازی كرد مهارت و صنعتگری و كیفیت برایشان خیلی مهم نبود و به آن به عنوان ابزاری برای جهت جلب مشتری و بازاریابی نگاه نمی‌كردند. آنها فقط به عنوان یك تجارت به شغل‌شان می‌نگریستند.

كم‌كم تجارت زیتز به رشد و شكوفایی رسید. علت رشد و شكوفایی آنها موفقیت در ساخت چرخ‌دنده پلاستیكی برای دستگاه چاپگر در آخر سال 1970 بود. ولیكن وضعیت به همین صورت باقی نماند. بلكه در همین زمان بود كه رقابت سایر شركت‌ها نیز افزایش یافت و قیمت‌ها یك‌مرتبه افت پیدا كرد و این كاهش قیمت محصولات شركت را دچار وضعیت بدی كرد. ولی امروزه این شركت با افتخار نشان داده است كه به خاطر موفقیت در مقابله با این بحران‌ها و برگرداندن شركت به مرحله قبل از ركود و شكوفایی مجدد سهام معتبری به عنوان جایزه از اتاق بازرگانی ایالات متحده دریافت داشته است. زیتز با در اختیار داشتن پرس‌های تزریق پلاستیک از 40 تا 400 تن و تجهیزات تست و بازرسی فنی از بهترین نوع و هر نوع وسیله فرعی دیگری كه مشتریان نیاز داشته باشند آماده پاسخگویی به نیازمندی‌های آنها می‌باشد. زیتز آماده همكاری با كلیه شركت‌ها در زمینه ساخت اولیه، تولید انبوه هر نوع قطعات پلاستیكی مربوط به هر صنعتی می‌باشد.

همه این توانمندی‌های حاصله به واسطه یك بازنگری مهندسی در كلیه سطوح شركت و سرمایه‌گذاری و تهیه دقیق‌ترین و ظریف‌ترین ماشین‌های ابزار از جمله اسپارك و وایركارت‌های مدرن می‌باشد.

مهندسی و سرمایه‌گذاری مجدد

ما هم اكنون در یكی از واحدهای كوچك شركت هستیم. آقای آلن زیتز به عنوان مدیر عامل و رئیس شركت توضیح می‌دهد، هر واحد برای خودش یك واحد تجاری است و به صورت یك شركت خودگردان عمل می‌نماید. ما هر ماهه صورت‌حسابی از سود و زیان هر بخش تهیه می‌كنیم. در اینجا واحد كنترل كیفی جهت كنترل قالب‌ها و محصولات درنظر گرفته شده است و برای قالب‌های پیچیده نیز واحد كنترل كیفی ویژه‌ای منظور كرده‌ایم. یك گروه ویژه ابزارسازی جهت ساخت و تولید ابزارها و طرح‌های مربوط به قالبهای پیچیده كه اغلب مربوط به صنعت خودرو و وسایل پزشكی می‌باشد ایجاد شده است. یكی از عوامل مهم در رقابتی‌شدن یك شركت اهمیت دادن به اتاق ابزار آن است و هم اكنون به خاطر استقرار سیستم‌های EDM AGIE در كارگاه ابزارسازی خود دارای یك اتاق ابزار رقابتی می‌باشیم. در گذشته ما كارهای وایركات و اسپارك خود را به كمپانی‌های محلی می‌دادیم. آنها فاقد دستگاههای اسپارك و وایركات از نوع AGIE بودند و این شركت‌ها برای اینكه بتوانند صافی سطح لازم برای قالب‌های ما را به دست آورند مجبور بودند سه پاس ماشین‌كاری كنند. سیستم‌های AGIE از لحاظ سودمندی برای ما خیلی خوب بوده‌اند و در تسریع در روند ساخت قالب‌های ما تاثیر بسزایی داشته‌اند ولی با وجود این ما هنوز هم برای كمپانی‌های محلی كار می‌فرستیم. ما تقریباً‌ كمتر از یك سال پیش از وقتی وارد تجارت ساخت قطعات و وسایل پزشكی شدیم در حدود یك میلیون دلار بواسطه استفاده از سیستم‌های AGIE سود برده‌ایم. اگر آقای زیتز افسوسی داشته باشد چیزی نیست جز اینكه چرا زودتر از سیستم‌های EDM AGIE استفاده نكرده است. ما یك سیستم AGIE ELOX Mondo 2 Manual Die  Sinker خریداری كرده‌ایم و دریافتیم كه زمان ساخت بطور قابل ملاحظه‌ای نسبت به دستگاههای اسپارك معمولی كاهش یافته است. سود حاصله از بهبود روند تولید، ناشی از خرید دستگاههای فوق و تسریع در بازپرداخت بدهی‌های مربوطه باعث شد تا ما در كمتر از یك سال بعد تصمیم گرفتیم یك دستگاه وایركات AGIECUT خریداری كنیم. البته این به این معنی نیست كه ما دستگاههای منوال (Manual) خود را از رده خارج كنیم.

سیر تحولات ازبكار گیری دستگاههای قالب‌تراشی دستی تا اتوماتیك CNC:

آقای Ed. Kaminsky خاطرنشان می‌كند كه تصمیم‌گیری در مورد زمان خوب بوده است. ما توجهمان به یكسری ازشركت‌های مختلف EDM بود و با صراحت می‌گوییم حتی فكر خرید AGIE را در سر نداشتیم. اما یك روز آقای Ken. Otzel از شركت ما بازدیدی داشت تا مهارت و توانمندی‌ و تجهیزات ما را ارزیابی كند او به ما گفت دستگاه Mondo می‌تواند حفره‌های قالب‌های ما را بدون Flushing ماشین‌كاری كند. اول من باور نمی‌كردم از اینرو آنها پیشنهاد كردند كه من یك الكترود و یك قطعه‌كار بیاورم. هدف ایجاد حفره‌ای با عرض اریب معادل 001/0 اینچ و عمق 0014/0 اینچ و شیب 1 درجه بود. AGIE این حفره را در عرض 39 دقیقه و بدون Flush ایجاد كرد. من متعجب و حیران شدم. این زمان دقیقاً نصف زمانی است كه ما قبلاً انجام می‌دادیم. سریعاً ما اقدام به خرید یك دستگاه AGIE TRON 3 U نموده و سریعاً پس از تحویل آن را تست نمودیم. زیرا ما نیاز فوری به ساخت قالب‌هایی با هفت تا هشت حفره‌ای داشتیم. ما گذاشتیم دستگاه یك شبانه‌روز كامل كار كند. تنها زمان توقف زمان لازم جهت تنظیم قطعه‌كار بر روی دستگاه بود. كلیه عملیات برنامه‌نویسی هنگامی كه یك كار درحال انجام بود برای كار بعدی نوشته می شد. ما قالب‌ها را در كمتر از هشت هفته با استفاده از دستگاههای AGIETRON 3U و AGIECUT T150 وایركات به اتمام رساندیم. ما هرگز قبلاً با اسپارك و وایركات معمولی نمی‌توانستیم با این سرعت كار كنیم. اخیراً من روی یك قالب تزریق پلاستیكی با 16 حفره كار می‌كردم درگذشته یك كاری كه كمی پیچیده بود حدوداً دو هفته كار می‌برد ولی با دستگاههای مذكور من این كار را دو روزه انجام دادم. من با استفاده از AGIE فقط كار را تنظیم كرده و آن را رها می‌كردم. آقای Pete Diaglis اعتقاد به ثانیه‌های زمان هم دارد و البته حرف بی‌ربطی هم نمی‌زند. شما می‌توانید كار را درروز جمعه تنظیم كرده روشن نموده و پس از مراسم روز یكشنبه آن را چك كنید. همچنین از یك ابزارگیر اتوماتیك (تارت) استفاده نمودیم و دستگاه قادر است به صورت اتوماتیك و بدون دخالت اپراتور تا 52 ساعت بدون هیچگونه وقفه‌ای به كار خود ادامه دهد. آقای Ed. Kaminsky مثال‌های زیادی برای ارائه دارد. به عنوان مثال می‌گوید ما بر روی یك قالب چرخ‌دنده كار می‌كردیم به قطر 8 اینچ، این كار با دستگاه معمولی حدود 36 ساعت وقت می‌گرفت و این در حالی است كه همین كار توسط دستگاه A3TU 5/6 ساعت وقت میگیرد. و یكی دیگر از دلایل ما برای خرید 3U این بود كه با این دستگاه می‌توانیم قالب چرخ‌دنده مارپیچ را نصف زمان رقابتی موجود تولید نماییم.

صرفه‌جویی در ساخت الكترود

دستگاه AGIETRON نیاز به ساخت دو سری الكترود یكی جهت عملیات خشن‌كاری در الكترود و لحاظ كردن offset موردنیاز قالب با استفاده ازهمان یك الكترود كه به مقدار لازم زیر سایز اصلی ساخته شده است، تولید و پرداخت نهایی می‌شود. به عنوان مثال در یك قالب هشت حفره‌ای ما كلاً از 5 عدد الكترود استفاده می‌كنیم. و لیكن در گذشته برای هر حفره 3 الكترود نیازبود، یكی جهت خشن‌كاری و دوتای دیگر جهت پرداخت. پس قابل ملاحظه است كه تنها در ساخت یك قالب 19 الكترود صرفه‌جویی می‌شود. كنترل و هدایت دستگاه خیلی ساده و آسان است و هیچ جایی برای نگرانی در مورد كنترل دستگاه وجود ندارد. این دستگاه از نوع CNC بوده و قادر است هر صافی سطحی كه لازم باشد را تولید نماید. حتی میزان تلرانس‌ حركتی آن نیز بالاست. مثلاً می توان موقعیت الكترود را حتی به اندازه 001/0 اینچ نیز جابجا نمود. در این جا یك آسودگی خاطر وجود دارد و آن این است كه این دستگاه طوری طراحی شده است كه به هیچ‌وجه در قطعه‌كار در اثر قوس الكتریكی، آسیب‌دیدگی پدید نیاید. عملكرد ACC/ACO همراه با یك رزولوشن 00005/0 بوده كه ضمانت می‌كند كه ناپایداری و تغییر جریان در فاصله بین ابزار و قطعه‌كار (gap) كه منجر به آسیب‌دیدگی قطعه شود بوجود نیاید.

در طی هفت ماهی كه ما این دستگاهها را خریده‌ایم با وجود این كه شاید بعضی از كارها چندین روز متوالی و بدون وقفه ادامه داشته، هیچ گونه و حتی یك مورد هم DC arcs نداشته‌ایم. Mondo2 و AT3U مجهز به صفحات نمایشگری هستند می‌باشند كه به طور دقیق و صحیح آنچه را كه در شكاف (gap) در حال اتفاق است و چگونگی و نحوه ماشین‌كاری قطعه را نمایش می‌دهد و شاهد خواهیم بود. در صورتی كه خطایی در حین كار پدیدار شود، با فرایند سایش همراه با خوردگی مواجه شویم. دستگاه به طور اتوماتیك تنظیمات لازم جهت اصلاح عیوب مذكور را انجام خواهد داد. ویژگی‌های دستگاه AGIECUT JP زیاد است. هر نوع كاری كه فكر كنم، می‌توانم با این دستگاه انجام دهم از قبیل آبندی قالب بدون وجود Flash یا حتی ایجاد رزوه تحت زاویه و همچنین می‌توان به سیستم كنترل مسیر سیم بصورت اپتیكائی اشاره كرد كه صفحه نمایش و در تمام مدت وایركات مسیر عبور و نحوه انجام عملیات را به ما نشان می‌دهد. و آن را با مسیر داده شده در برنامه مقایسه می‌كند. درقوس‌ها، گوشه‌ها، و كانتورها خود دستگاه به صورت اتوماتیك سیستم را تنظیم می‌كند و نیازی به در نظر گرفتن offset نمی‌باشد. سیمی كه ما از آن استفاده می‌كنیم با قطر 0010/0 اینچ می‌باشد. آقای Jacquemin اضافه می‌كند كه درصورتی كه نیاز به تغییر سیم باشد نیازی به تغییر در راهنما (guide) سیم نمی‌باشد زیرا guide دستگاه انیورسال بوده و از قطر 004/0 تا 030/0 اینچ قابل تنظیم اتوماتیك است. كلاً جهت تعویض سیم و جایگزینی سیم جدید تا قطر متفاوت بیشتر از 10 دقیقه وقت نمی‌گیرد. در صورتی كه در سیستم‌های قبلی همین كار حدود نیم‌ تا یك ساعت وقت ما را می‌گرفت. درست هشت ماه پس از استفاده از سیستم AGIECUT ما تصمیم گرفتیم یك دستگاه دیگر خریداری كنیم زیرا سودآوری زیادی برای ما داشته است و حجم كاری انجام شده حدود سه برابر شده است.

 




دیدگاه ها : نظرات
آخرین ویرایش: - -

یکشنبه 27 فروردین 1385 10:04 ق.ظ

نویسنده : سید محمد دهقان
ارسال شده در: عمومی ،
مفاهیم و قوانین مكانیك نیوتنی آخرین فردی كه اندیشه هایش بر نیوتن و فرمول بندی مكانیك كلاسیك تاثیر عمیق داشت، دكارت بود. با این وجود نظرات تمام كارهای دكارت در زمینه فیزیك حالت توصیفی داشت. اما همین مسائل توصیفی نیز به شدت با فیزیك ارسطویی در تضاد بود. به همین دلیل نخست مكانیك گالیله ای بیان كرده و آنگاه فیزیك دكارتی آورده شده است تا با مقایسه ی آنها با كارهای نیوتن، ارزش و اهمیت كار نیوتن بهتر مشخص شود. مكانیك گالیله ای پس از كپرنیك و كپلر كه در نجوم تحولات را آغاز كردند، گالیله مسئولیت انتقال تاریخی از نجوم به فیزیك را به عهده گرفت. گالیله از جاذبه مطرح شده در قانون سوم كپلر جاذبه و شتاب را استنتاج كرد كه از یك سو به حركت غیر دایروی و سرعت نایكنواخت اجرام سماوی باز می گشت و از سوی دیگر به چند و چون سقوط اجسام در زمین ارتباط داشت. یك طرف نجوم و طرف دیگر قوانین فیزیك. تعریف " شتاب یعنی تغییر سرعت در مقدار و یا جهت " شیرازه نظریه گالیله بود كه به نظر متاخرین در این باب متفاوت بود. نظریه قدما می گفت كه حركت طبیعی اجسام سماوی دایره است و حركت اجسام زمینی خط مستقیم و اگر جسم زمینی را به حال خود بگذاریم كم كم خواهد ایستاد. گالیله اما می گفت كه هر جسمی فارغ از سماوی یا زمینی اگر نیروی خارجی بر آن اعمال نشود در حركت مستقیم خود با سرعت ثابت ادامه خواهد داد و نیروی اعمالی می تواند در راستا و یا در سرعت آن جسم تغییر حاصل كند كه در هر دو صورت شتاب نامیده می شود. همچنین او قانون شتاب را كشف كرد و آن مثال معروف سقوط پر و گلوله در خلاء در اثبات همین موضوع است. او در این مورد دست به یك تصور علمی زد و فرض كرد كه اگر بتوان ستونی بدون هوا ایجاد كرد این دو جسم در یك زمان و با یك سرعت به زمین خواهند رسید. این امر محقق نشد مگر زمانی كه در تاریخ 1654 ماشین تخلیه هوا اختراع شد و صحت نظر گالیله تائید شد. در همان زمان این امكان نیز به وجود آمد تا شتاب جاذبه زمین اندازه گیری شود. او قوانین حركت پرتابی را كه اكنون به عنوان یك مسئله كلاسیك در دبیرستان ها تدریس می شود را نیز كشف كرد . دكارت و مفهوم حركت در باب فیزك دكارت و مفهوم حركت از دیدگاه او كمتر سخن گفته اند . گویی فیزیك دكارت با آنهمه اهمیت و تاثیرش بر آراء اندیشمندان بزرگی , همچون ایزاك نیوتن , در مقابل دیگر افكار او همچون تصورات فطری و دوگانه انگاری ذهن - كمتر مورد توجه بوده است . فیزیك و شالوده های آن نزد دكارت نقشی محوری داشتند . هر چند امروزه احتمالاً او را بیشتر با مابعدالطبیعه ذهن و بدن یا برنامه و روش معرفت شناسی اش میشناسند. در قرن هفدهم میلادی لااقل به یك اندازه , فیزیك مكانیكی و مكانیك جهان هندسی در حركت كه نقش بسیاری در مقبولیت او نزد اندیشمندان معاصرش داشت , شاخته شده بود. پیش زمینه های تاریخی دكارت در جریان مخالفت با فلسفه مدرسی به هیچ وجه تنها نبود . آنزمان كه دكارت در مدرسه فیزیك می آموخت حملات متعددی اندیشه های مختلف فلسفه طبیعی ارسطو را هدف قرار می داد . اما مهمترین امر در فهم فیزیك دكارت مسئله احیاء اتمیسم سنتی بود . در برابر دیدگاه ارسطویی، اتمیستهای سنتی از جمله , دموكریتوس , اپیكور , لوكرسیوس سعی می كردند تا رفتار ویژه اجسام را نه بر حسب صورتهای جوهری , بلكه بر حسب اندازه , شكل و حركت اجسام كوچكتری بنام اتم تبیین نمایند. اتمهایی كه در فضای خالی به حركت واداشته شده اند . در قرن شانزدهم در باب اندیشه اتمیستی به طور گسترده ای بحث میشد. بطوریكه در اوایل قرن هفدهم می توان تعداد قابل توجهی از طرفداران آن از جمله نیكولاس هیل , سباستین باسو , فرانسیس بیكن , و گالیلو گالیله را نام برد . پس از تمام اینها , فیزیك دكارت نقطه پایانی بر این مباحث گذاشت كه كاملا با جهان اتمیستها بیگانه بود . دكارت اعتقاد به وجود اتمهای جدا از هم و فضاهای خالی را كه مشخصه فیزیك اتمیستی بود كنار گذاشت . جسم و امتداد فلسفه طبیعی دكارت با مفهوم جسم آغاز می شود . البته امتداد , ذاتی جسم یا جوهر جسمانی است . یا آنگونه كه در " اصول " اصطلاح فنی آنرا بكار میگیرد , امتداد صفت اصلی جوهر جسمانی است . از نگاه دكارت , همچون دیگر بزرگان , علم ما به جواهر نه بصورت مستقیم بلكه از طریق عوارض , صفات و كیفیات , و . . . آنها ست . به همین دلیل در " اصول " مینویسد : " گرچه هر صفتی برای اینكه شناختی از جوهر به ما بدهد به تنهایی كافی است , اما همین یك صفت در جوهر هست كه طبیعت و ذات جوهر را تشكیل میدهد و همه صفات دیگر تابع آن است . مقصود من امتداد در طول و عرض و عمق است كه تشكیل دهنده طبیعت جوهر جسمانی است یا اندیشه كه تشكیل دهنده طبیعت جوهر اندیشنده است . زیرا همه صفات دیگری كه به جسم نسبت دارد منوط به امتداد و تابعی از آن است . و نیز . . . " این ویژگی خاص , امتداد برای جسم و اندیشه برای نفس است . همه دیگر تصورات و مفاهیم به این صفت خاص باز میگردند .تا آنجا كه بواسطه صور امتداد است كه ما اندازه , شكل و حركت و دیگر صفات جسم را درك میكنیم . و همینطور به واسطه مفهوم اندیشه یا فكر است كه قادر به درك اندیشه های خاص خود هستیم . تصور امتداد بسیار نزدیك به تصور جوهر جسمانی است , بطوریكه دكارت اذعان میدارد كه ما قادر به درك مفهوم این جوهر فارغ از صفت اصلی آن نیستیم . دكارت در" اصول " اینگونه مینویسد : " تصور جوهر جسمانی بصورتی متمایز از كمیت خویش , تصوری مبهم از یك چیز غیر جسمانی است . گرچه بعضی این موضوع را به نحو دیگری بیان میكنند , اما من در هر حال فكر می كنم كه نحوه تلقی آنها غیر از آن چیزی باشد كه هم اكنون گفتم . زیرا وقتی جوهر را از امتداد و كمیت انتزاع میكنند , یا مقصودشان از جوهر لفظی است كه دلالت بر چیزی ندارد یا تقریباً تصور مبهمی از جوهری غیرجسمانی در ذهن خود دارند كه آن را بغلط به جسم نسبت می دهند و تصور حقیقی خود را از آن جوهر جسمانی به امتداد معطوف می كنند كه در عین حال از نظر آنان عرض نامیده میشود . بنابراین می توان بسهولت دریافت كه الفاظ آنها با افكارشان مطابقت ندارد . " دكارت به حركات , حالات و اشكال كه اجسام می توانند دارای آنها باشند , قائل میگردد . بدین ترتیب , رنگها , مزه ها , گرما و سرما در واقع در اجسام وجود ندارند بلكه آنها تنها در ذهنی كه آنها را ادراك میكند موجود اند . البته مهم است كه بدانیم آن هنگام كه دكارت ذات یا جوهر جسم را امتداد انگاشت , قائل به جوهر به آن دقتی كه مدرسیان معاصرش قائل بودند , نبود . خلاصه اینكه تمایز میان یك جوهر و عوارض آن در مابعدالطبیعه مدرسی یك اصل است . ( مثلاً , انسان ذاتاً یك حیوان ناطق است كه با از دست دادن هركدام از صفات حیوان یا ناطق دیگر انسان نیست ) ؛ اما عوارض غیر ذاتی - نسبت كاملاً متفاوتی با جوهر دارند , بطوریكه با از بین رفتن آنها تغییری در طبیعت جوهر رخ نمیدهد . حال , بعضی از آن عوارض مجموعه ای از آن چیزهایی هستند كه تنها در انسان یافت میشود . نزد دكارت تمام عوارض یك جوهر جسمانی باید بوسیله ذاتشان كه همان امتداد است فهمیده شوند . هیچ چیز در جسم وجود ندارد كه توسط ویژگی ذاتی امتداد قابل درك نباشد . بدین ترتیب اجسام دكارتی , اجسامی هندسی هستند كه در خارج از ذهنی كه آنها را ادراك می كند وجود دارند . حركت حركت در فیزیك دكارت امری كاملاً تعیین كننده است . همه آنچه درجسم وجود دارد امتداد است , و تنها طریق برای اینكه جسمی از جسم دگر قابل تفكیك جلوه كند , حركت است . بدین ترتیب , آنچه باعث تعیّن اندازه و شكل اجسام منفرد می گردد حركت است و بدینسان حركت , محوری ترین اصل تبیینی در فیزیك دكارت است . باید توجه داشت كه نظریه هندسی جسم به عنوان امتداد , ذاتاً جهانی ایستا را بر ما عرضه می دارد . اما واضح است كه حركت یك واقعیت است , و ماهیت آن را باید بررسی كرد . با این همه , ما باید فقط حركت مكانی را بررسی كنیم . زیرا دكارت تصریح می كند كه هیچ نوع دیگری از حركت برای او قابل تصور نیست. در عرف عام , حركت " عملی است كه با آن جسمی ازمكانی به مكانی دیگر عبور میكند " و در مورد یك جسم مفروض می توانیم بگوییم كه این جسم , بر حسب نقاط مرجعی كه اختیار میكنیم , در عین حال هم متحرك است و هم غیر متحرك . كسی كه كشتی متحركی سوار است نسبت به ساحلی كه آن را ترك گفته است متحرك است , ولی در عین حال نسبت به اجزاء كشتی در حالت سكون است ." حركت به معنای اخص عبارت است از " انتقال یك جزء ماده یا یك جسم از مجاورت اجسامی كه در تماس مستقیم با آن اند . و ما آنها را در حال سكون تلقی میكنیم , به مجاورت اجسام دیگر " . در این تعریف تعبیرات " جزء ماده " و " جسم " را باید به معنای چیزی گرفت كه در معرض حركت انتقالی واقع می شود , ولو اینكه مركب از اجزاء كثیری باشد كه دارای حركات خاص خویش اند و كلمه " حركت انتقالی " را باید مبین این معنی دانست كه حركت در جسم مادی است و نه در فاعلی كه آن را حركت می دهد . حركت و سكون صرفاً حالات مختلف یك جسم اند . به علاوه تعریف حركت به عنوان حركت انتقالی جسمی از مجاورت اجسام دیگر متضمن این معنی است كه شیء متحرك فقط یك حركت می تواند داشته باشد ؛ در حالی كه اگر از كلمه " مكان " استفاده می شد , می توانستیم به یك جسم واحد حركات متعددی نسبت دهیم , زیرا مكان را میتوان نسبت به نقاط مرجع متفاوتی لحاظ كرد . بالاخره در تعریف , كلمات " و ما آنها را در حالت سكون